Tabla de plasticos mas usados en automocion.

En esta tabla se hace un buen resumen de los plasticos mas utilizados en el automovil ademas de sus principales caracteristicas a la hora de proceder a su reparacion.
Nomenclatura: ABS

Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Muy negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

Subir

---

Plástico 2

Nomenclatura: ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.

Subir

---

Plástico 3

Nomenclatura: EP

Nombre: RESINA EPOXI.

Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo.

Subir

---

Plástico 4

Nomenclatura: PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Azul.

Subir

---

Plástico 5

Nomenclatura: PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo oscuro.

Subir

---

Plástico 6

Nomenclatura: PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.

Subir

---

Plástico 7

Nomenclatura: PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro y azul.

Subir

---

Plástico 8

Nomenclatura: PP
Nombre del plástico: POLIPROPILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo claro.

Subir

---

Plástico 9

Nomenclatura: PP - EPDM
Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.

Tipo del plástico: Termoplástico.

Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo y azul.

Subir

---

Plástico 10

Nomenclatura: PPO

Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Bien.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro.

Subir

---

Plástico 11

Nomenclatura: PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas.

Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

Subir

---

Plástico 12

Nomenclatura: PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º 300º

Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo y azul.

Tecnicas mas comunes de reparacion de plasticos.

TECNICA CON ADESIVOS.

La técnica basada en la utilización de adhesivos consiste en aplicar un producto en la rotura que se quiere reparar, para unir sus bordes o suplir la falta de material.

Con el fin de que la reparación efectuada alcance la calidad y la resistencia requeridas, es necesario tener en cuenta factores como la elección del adhesivo, la limpieza, rugosidad y activación de las superficies de trabajo.

Para la elección del adhesivo utilizado en la reparación debe tenerse en cuenta las siguientes condiciones:

Buena adherencia sobre los sustratos
Buena resistencia interna, también denominada cohesión, por la que el material del adhesivo permanece unido
Elasticidad acorde a la pieza a reparar

La limpieza exhaustiva de las superficies es un requisito fundamental en los procesos de reparación mediante adhesivos, pues la adherencia puede verse reducida por la presencia de suciedad, grasas, alquitrán, aceites o cualquier sustancia contaminante.

La rugosidad superficial de los sustratos favorece considerablemente la adherencia, debido al efecto de empotramiento del adhesivo y al aumento de la superficie de contacto. Para conseguir la rugosidad superficial idónea en materiales plásticos debe realizarse un lijado de la superficie con discos abrasivos de grano P50, pudiéndose utilizar también distintas fresas específicas para cada tipo de plástico.

La composición y los procesos de fabricación de determinados plásticos reducen considerablemente la adherencia de los adhesivos, siendo prácticamente nula en los de naturaleza olefínica, como el polipropileno (PP), el polietileno (PE) y sus mezclas y aleaciones. Esto hace necesaria la activación de las superficies en las que se aplique el adhesivo, con el fin de garantizar las condiciones de adherencia exigidas. Para ello, se recurrirá al empleo de una de las técnicas siguientes:

Aplicación de imprimación o promotor de adherencia. Su función principal es actuar como interfase química entre la superficie del sustrato y el adhesivo, favoreciendo considerablemente la adherencia entre ambos.

Flameado superficial. Se trata de realizar pequeñas pasadas sobre la superficie plástica con una llama oxidante, como la de un soplete de fontanero, con las debidas precauciones para no deformar la pieza.

Productos y materiales

En este tipo de intervenciones se utilizan una serie de productos y materiales específicos, de los que existe una gran variedad en el mercado. Los principales son los siguientes:

Entre los productos de limpieza se emplean, principalmente, disolventes volátiles exentos de grasas, suministrados por los propios fabricantes de los adhesivos, evitándose la utilización de todo tipo de disolventes grasos.

También se puede emplear la acetona, con la excepción de aquellos plásticos que resulten atacados por ésta, como el >ABS<, el >PC<, el >PS< y otros.

Las imprimaciones o promotores de adherencia son productos destinados a la activación de las superficies a reparar, aumentando de esta forma la eficacia de los adhesivos. Siguiendo las instrucciones del fabricante, el adhesivo debe aplicarse en capas finas y en los plásticos que así lo requieran.

Los adhesivos más comunes en la reparación de plásticos son resinas epoxi y poliuretanos bicomponentes, utilizándose también adhesivos acrílicos como material auxiliar en ciertas reparaciones.

Resinas epoxi: Son productos bicomponentes en los que la resina y el catalizador se presentan de forma independiente. Las propiedades finales del producto, así como el tiempo de secado, dependen del catalizador, pudiendo variar su proporción de un 25% a un 50%. El curado se realiza a temperatura ambiente; el proceso puede acelerarse mediante la aplicación de calor.

Poliuretanos: Los destinados a la reparación de plásticos son normalmente productos bicomponentes, formados por el poliuretano y el catalizador. Se suministran en cartuchos de doble cámara independiente, siendo necesario el empleo de pistolas de extrusión adecuadas al tipo de envase.

Adhesivos acrílicos: En la reparación de plásticos destacan los cianoacrilatos, que tienen la capacidad de polimerizarse o endurecerse a temperatura ambiente, sin necesidad de catalizador. Poseen gran versatilidad para el trabajo con diferentes materiales y su empleo resulta muy rápido y cómodo.

Las cargas de refuerzo se emplean para dar mayor resistencia mecánica y rigidez a la reparación. Pueden ser de distinta naturaleza y geometría. Sin embargo, en reparación de plásticos, las cargas más utilizadas son las de vidrio, en sus distintas estructuras, ya que tienen muy buenas propiedades mecánicas, soportan variaciones de temperatura y humedad, no resultan alteradas por agentes químicos y son compatibles con materiales orgánicos, adhesivos, resinas, etc.

Técnicas de reparación

El resultado final de toda reparación mediante el empleo de adhesivos dependerá, además de la correcta elección de los productos empleados, de la técnica a seguir. Si bien ésta dependerá, a su vez, del tipo de material y daño a reparar, es posible establecer un método general de trabajo, con los pasos que se indican a continuación:

Antes de realizar cualquier operación, es recomendable lavar y desengrasar la pieza o la zona de reparación. Con agua y jabón o detergentes específicos se eliminará todo tipo de suciedad, grasa, alquitrán, aceite, etc., para evitar la contaminación de las superficies de reparación.

Las deformaciones que presente la pieza deben corregirse antes de realizar cualquier trabajo. Para ello, se aplica calor de forma difundida por toda la zona, con soplete de aire caliente, regulado a una temperatura entre 350 y 400º C y, con la ayuda de un útil apropiado, se ejerce presión para ir recuperando la deformación. Esta operación se repetirá las veces que sea necesaria hasta lograr una conformación aproximada de la zona. En aquellos casos en los que el material se sobreestire al romperse, será necesario cortar el plástico sobrante.

Se realiza un lijado de la zona de rotura y se efectúa un bisel o chaflán por ambas caras, si hay acceso. Para ello, se utilizarán discos abrasivos P50 o fresas especiales para obtener la rugosidad adecuada.

Se efectuarán taladros, al final de las grietas, para eliminar tensiones y evitar su prolongación. En determinados casos, y en función de la rotura, es necesario efectuar una serie de taladros por todo el perímetro de la rotura. Estos facilitarán el anclaje del adhesivo, aumentando la resistencia de la unión. El diámetro de la broca utilizada puede ser de 4 a 6 mm.

Tras las operaciones anteriores, se procede a la limpieza y desengrasado de la zona de la rotura. Ésta debe realizarse exhaustivamente, utilizando un disolvente apropiado que no ataque al plástico con un papel impregnado con disolvente y realizando varias pasadas en la misma dirección para eliminar todo tipo de suciedad. Antes de proseguir con el siguiente paso debe dejarse evaporar el disolvente.

La activación de las superficies debe realizarse siempre en aquellos plásticos que presenten problemas de adherencia. Para ello, se aplicará un promotor de adherencia o se realizará un flameado superficial.

Los adhesivos que se emplean son bicomponentes, por lo que es necesario mezclarlos. Si, para su aplicación, se utiliza pistola de extrusión, únicamente será preciso preparar la boquilla mezcladora, dotándola de la sección de salida adecuada. Antes de la aplicación, es recomendable desechar los dos primeros centímetros de adhesivo y, a continuación, aplicarlo en cantidad suficiente. Cuando la mezcla se realiza de forma manual, se debe preparar el adhesivo sobre una espátula o recipiente, dosificando cada componente según las indicaciones del fabricante del producto. A continuación, se mezclan bien los dos componentes, de manera homogénea, de modo que desaparezcan completamente los colores diferentes de los componentes y el color de la mezcla sea uniforme. Seguidamente, se aplica el adhesivo.

Las fibras o mallas de refuerzo deben colocarse correctamente, una vez cortadas en cantidad, geometría y tamaño adecuados a la rotura y configuración de la pieza. La utilización de malla de fibra de vidrio facilita la mezcla con el adhesivo, pudiendo colocar varias capas, en función de las necesidades de resistencia de cada reparación.

Mediante un film termoplástico, se cubre el adhesivo, para facilitar su modelado y su mezclado con el refuerzo. Curado el adhesivo, el film se puede retirar sin ninguna dificultad.

Polimerizado el adhesivo, el acabado final se realiza en función de las exigencias y utilización de la pieza. Por la cara no vista de la pieza no suele ser necesario eliminar el adhesivo sobrante, quedando la reparación más resistente. Por la cara vista, el acabado consiste en la eliminación del adhesivo sobrante con lijadora orbital, para finalizar con un lijado a mano, quedando la pieza lista para recibir el proceso de pintado posterior.

 APLICACION DE ADESIVO

COLOCACION DE MALLA DE REFUERZO

Reciclado de plasticos.

El reciclado de plásticos

Reciclado en la fuente

Uno de los problemas es que el acento debe ponerse en cómo generar cada vez menos residuos, de cualquier índole como residuos plásticos.

La reducción en la fuente se refiere directamente al diseño y a la etapa productiva de los productos, principalmente envases, antes de ser consumidos. Es una manera de concebir los productos con un nuevo criterio ambiental; generar menos residuos. Y esto es aplicable a todas las materias primas: vidrio, papel, cartón, aluminio y plásticos.
En el caso de estos últimos residuos, la reducción en la fuente es responsabilidad de la industria petroquímica (fabricante de los diferentes tipos de plásticos), de la industria transformadora (que toma esos plásticos para fabricar los diferentes productos finales), y de quien diseña el envase (envasador).
Aunque podría decirse que al consumidor también le cabe una buena parte de la responsabilidad: en las góndolas de los supermercados es él quien tiene la facultad de elegir entre un producto que ha sido concebido con criterio de reducción en la fuente y otro que derrocha materia prima y aumenta innecesariamente el volumen de los residuos.
Reducir en la fuente significa referirse a la investigación, desarrollo y producción de objetos utilizando menos recursos (materia prima). De ahí su denominación porque se aplica a la faz productiva. Al utilizar menos materia prima se producen menos residuos y además se aprovechan mejor los recursos naturales.
Minimizar el volumen y peso de los residuos es el primer paso para resolver el problema global de los mismos. Todo gerenciamiento de los Residuos Sólidos Urbanos debe comenzar por la reducción en la fuente.
Las principales ventajas de la reducción en la fuente:

• Disminuye la cantidad de residuos; es mejor no producir residuos que resolver qué hacer con ellos.
• Ayuda a que los rellenos sanitarios no se saturen rápidamente.
• Se ahorran recursos naturales –energía y materia prima- y recursos financieros
• La reducción en la fuente aminora la polución y el efecto invernadero. Requiere menos energía transportar materiales más livianos. Menos energía significa menos combustible quemado, lo que implica a su vez menor agresión al ambiente.

Etapas para reciclar el plástico:

• Recolección: Todo sistema de recolección diferenciada que se implemente descansa en un principio fundamental, que es la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colocarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento.
• Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la intemperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.
• Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios.

 Reciclado Mecánico

El reciclado mecánico es el más difundido en la opinión pública en la Argentina, sin embargo este proceso es insuficiente por sí solo para dar cuenta de la totalidad de los residuos.
El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su posterior utilización.
Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes:
-Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación (como el termoformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla.
-Los residuos plásticos proveniente de la masa de Residuos Sólidos Urbanos (RSU).
Estos se dividen a su vez en tres clases:

• Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases.
• Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí.
• Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales.

Reciclado Químico

Se trata de diferentes procesos mediante los cuales las moléculas de los polímeros son craqueadas (rotas) dando origen nuevamente a materia prima básica que puede ser utilizada para fabricar nuevos plásticos.

Minimizar el volumen y peso de los residuos es el primer paso para resolver el problema global de los mismos.

El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recolección y clasificación. Dando origen a productos finales de muy buena calidad.
Principales procesos existentes:

Pirolisis:

Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías.

Hidrogenación:

En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas.

Gasificación:

Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo.

Quimiolisis:

Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos.

Metanólisis:

Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen. Varios productores de polietilentereftalato están intentando de desarrollar este proceso para utilizarlo en las botellas de bebidas carbonadas. Las experiencias llevadas a cabo por empresas como Hoechst-Celanese, DuPont e Eastman han demostrado que los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la fabricación de nuevas botellas de PET.
Estos procesos tienen diferentes costos y características. Algunos, como la chemolysis y la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos.

Perspectivas del reciclado químico:

-El reciclado químico se encuentra hoy en una etapa experimental avanzada. Es de suponer que en los próximos años pueda transformarse en una poderosa y moderna herramienta para tratar los residuos plásticos. El éxito dependerá del entendimiento que pueda establecerse entre todos los actores de la cadena: petroquímicas, transformadores, grandes usuarios, consumidores y municipios, a los fines de asegurar la unidad de reciclado y que la materia prima llegue a una planta de tratamiento.
-La sociedad debe estar preparada para tal cambio de tecnología en lo que hace al tratamiento de los residuos plásticos. Por su parte, la industria petroquímica está trabajando en la definición de especificaciones técnicas a los fines de garantizar la calidad de los productos obtenidos a través del reciclado químico.
-Si bien el reciclado mecánico se halla en un estado más evolucionado, éste solo no alcanza para resolver el problema de los residuos. No sería inteligente desdeñar cualquier otra forma de tratamiento por incipiente que fuera. Lo que hoy parece muy lejano puede que dentro de las próximas dos décadas se convierta en una realidad concreta. En el caso de los plásticos se debe tener en cuenta que se trata de hidrocarburos, por lo que, para un recurso no renovable como el petróleo, es especialmente importante desarrollar técnicas como el reciclado químico para generar futuras fuentes de recursos energéticos. Los plásticos post-consumo de hoy pueden considerarse como los combustibles o las materias primas del mañana. Además, el reciclado químico contribuirá con la optimización y ahorro de los recursos naturales al reducir el consumo de petróleo crudo para la industria petroquímica.
-De todas las alternativas de valorización quizá ninguna esté hecha tan a medida de los plásticos como el reciclado químico. Es muy probable que se transforme en la vía más apropiada de recuperación de los residuos plásticos, tanto domiciliarios como los provenientes del scrap (post-industrial), obteniéndose materia prima de calidad idéntica a la virgen. Esto contrasta con el reciclado mecánico, donde no siempre se puede asegurar una buena y constante calidad del producto final. El reciclado químico ofrece posibilidades que resuelven las limitaciones del reciclado mecánico, que necesita grandes cantidades de residuos plásticos limpios, separados y homogéneos para poder garantizar la calidad del producto final. Los residuos plásticos domiciliarios suelen estar compuestos por plásticos livianos, pequeños, fundamentalmente provenientes de los envases, pueden estar sucios y presentar substancias alimenticias. Todo esto dificulta la calidad final del reciclado mecánico, ya que se obtiene un plástico más pobre comparado con la resina virgen. Por lo tanto, los productos hechos de plástico así reciclado se dirigen a mercados finales de precios bajos. Por el contrario, el reciclado químico supera estos inconvenientes, ya que no es necesaria la clasificación de los distintos tipos de resinas plásticas proveniente de los residuos. En este proceso pueden se tratados en forma mixta, reduciendo costos de recolección y clasificación. Además, lleva a productos finales de alta calidad que sí garantizan un mercado.
Toda estrategia de gestión integral de los Residuos Sólidos Urbanos debe prever y contemplar la posibilidad del reciclado químico. El tratamiento de los residuos plásticos no puede ser resuelto unilateralmente por uno u otro proceso, debiendo analizarse las diferente alternativas de reciclado.

Desmontaje y montaje de asientos traseros en volvo.

Antes que nada , decir que esta a sido una de las practicas mas faciles con las que nos hemos encontrado , ya que los asientos iban encajados y casi no llevavan ningun tipo de elemento de union.

Para comenzar levantamos los asientos tiramos hacia arriba para desencajarlo y poder extraerlo.
Lo primero que retiraremos es la parte superior del asiento.

Ahora retiramos la otra parte , como dije antes unicamente desencajandolo y tirando para arriba.

Una vez extraido todo volvemos a montarlo en orden inverso , montamos primero la parte superior del asiento.

Y por ultimo montamos el resto del asiento , decir tambien que se trata de asientos muy delicados y hay que tener sumo cuidado con todo el proceso.

Desmontaje de asientos delanteros y cinturones de seguridad de hyundai.

Para proceder al desmontaje de los asientos delanteros escojemos la herramienta adecuada que en este caso sera una llave de carraca y vaso que nos permitira retirar los tornillos que sujetan las guias de los asientos con el chasis. Este procedimiento no tiene mayor dificultad.
A la hora de montarlos el procedimiento es el mismo en el orden opuesto.

Para extraer los cinturones de seguridad, retiramos el tornillo de la parte superior que une la evilla con el marco del vehiculo.

 A continuacion, retiramos otro tornillo de menor medida que nos sujeta un guarnecido al marco tambien.

Ahora retiramos ese guarnecido o moldura que nos dejara al descubierto el resto de cinturon de seguridad.

Ahora nos encontramos en la parte inferior otra sujecion y ya la ultima del cinturon que desmontaremos con la ayuda de un destornillador.

Para proceder al montaje realizaremos los mismos pasos en el orden inverso.

Desmontaje de capo , defensa y focos delanteros de peugeot 206.

En primer lugar , desapretamos los tornillos que unen el capo con las visagras pero sin dejarlo suelto.
Acontinuacion, con ayuda de otro compañero sujetamos un extremo del capo cada uno y retiramos los tornillos con la mano y quitamos el capo.

Este procedimiento no tiene mayores dificultades salvo el tener cuidado de no rallar algun elemento.

Seguidamente, retiramos los tornillos que sujetan la defensa junto con alguna grapa que extraeremos con cuidado para no dañarla y reutilizarla en el caso de la calandra centra del vehiculo.

La calandra no forma parte del conjunto de la defensa por lo que la extraemos a continuacion.

Por ultimo retiramos los tornillos que sujetan los focos y los extraemos , ademas soltamos las clemas electricas que llevan corriente electrica a las bombillas.

Por ultimo para proceder al montaje realizamos los mismos pasos en el orden inverso al de desmontaje.

Principales elementos amovibles del vehiculo.

Una union amovible es aquella en la que no debemos destruir ningun elemento de los uniodos para desmontarla.

Hoy en dia , la mayoria de vehiculos tiene carrocerias autoportantes , las cuales realizan la funcion de chasis y sujetan ellas mismas los elementos mecanicos por lo que deben estar dotadas de una gran resistencia.
Los elementos amovibles que componen una carroceria basicamente son: defensas , capos, aletas delanteras y los distintos elementos de embellecimiento.



En la parte interior, la mayoria de elementos del vehiculo van unidos con elementos amovibles , lo cual facilita su desmontaje y abarata costes.Algunos ejemplos basicos: asientos , volantes, paños etc