sábado, 9 de junio de 2012

Reparaciones de elementos metalicos con herramienta básica de carrocero.

La labor del carrocero no es otra que la de arreglar el estado de la chapa de vehiculos que debido a golpes o al paso de los años, se encuentre en mal estado.
Explicare a continuacion, cuales son las herramientas mas basicas que tiene el chapista para poder realizar su trabajo asi como su utilizacion.

-En primer lugar una de las herramientas mas basicas y que mas caracterizan al chapista, es el martillo de carrocero.Lo podemos encontrar con distintas caracteristicas dependiendo el trabajo que valla a realizar.Se compone de un mango(madera o plastico) y una cabeza con una parte plana, aunque con un poco de abombamiento, y la peña que tambien las hay de muchas formas.

-Los tases son piezas de acero con determinadas formas que se encargaran  de sujetar la chapa despues de los golpes por la zona posterior. Tambien los hay de muchas formas en consecuencia del trabajo que realizaremos con ellos.


El proceso llevado a cabo con estas herramientas para realizar una reparacion , consiste en golpear con los martillos y sujetando con los tases los golpes en zonas que allan sufrido una deformacion.(Este proceso se encuentra esplicado en una practica realizada anteriormente).

-Las maquinas de soldar(electrodo revestido,semiautomatica, tig), tambien las podemos encontrar en todos los talleres de chapa ya que son elementos indispensables para poder soldar chapas de unas caracteristicas u otras ademas de otros tipos de piezas metalicas.(El proceso de soldeo a sido explicado con mas exactitud en practicas anteriores)Su mision consiste en fusionar el material de dos o mas piezas una vez esten en estado liquido.


-Tijeras de chapa que  nos permiten cortar chapas de dstintos espesores.

-Sierra neumatica, otro elemento de corte indispensable para poder cortar zonas afectadas y sustituirlas por otras nuevas.

-Amoladora y rotalines que nos permiten debastar cordones de soldadura y otras irregularidades.

-Taldaro , ya sea neumatico o electrico nos permitirar abrir orificios y retirar remaches.

Estas son algunas de las herramientas mas comunes  y su utilizacion por los tecnicos de carroceria aunque la variedad de herramientas es tan amplia que necesitariamos muchos tiempo para poder acer mencion de cada una.

miércoles, 6 de junio de 2012

Clasificación de los tipos de uniones.

Hay varios tipos de uniones en lo que se refiere al mundo del automovil.
Pese a haber echo una breve explicacion en una entrada antigua del blog perteneciente a la primera evaluacion, volvere a detallarlas mas detenidamente.
Como todos sabemos; hay dos tipos de uniones: Fijas y Amovibles.

Fijas: son aquellas en las que hay que destruir o dañar alguno de los elementos unidos para poder separarlas.
Amovibles: no es necesario dañar ningun elemento salvo en adesivos o uniuones mediante remaches en las que el elemento que realiza la union si hay que destruirlo.

Los tipos de uniones son muchos aunque explicare los mas usuales dentro del mundo del automovil.

-Soldadura: se realiza mediante la fusion de los materiales despues de haberlos convertido en estado liquido.Puede realizarse en plasticos(termica y quimica) y en metales(tig,con electrodo revestido, semiautomatica etc)

-Adesivos: la union entre los materiales se realiza mediante algun tipo de adesivo que los mantiene unidos.Los hay de muchos tipos para unos materiales u otros dependiendo el tipo de esfuerzo que tendran que soportar.



-Uniones con tornillos: el elemento de union en este caso es el tornillo , para separar los elementos no es necesario dañar ningun elemento ya que unicamente roscando o desenroscando se realiza la union.Los hay de muchos tipos y medidas(AXZN, torx , allen , estrella..etc)


-Remaches: el elemento de union en este caso es el remache , el cual si que hay que destruirle para desmontar la union.


-Grapas: la union se realiza mediante grapas que las hay de muchos tipos dependiendo el fabricante.


-Abrazaderas,cepos y pasadores: aunque nose introducirlo dentro de esta clasificacion, es cierto que estos elementos se encargan de mantener unidas dos o mas piezas y que su uso es mas que comun en el mundo del automovil.


Tratamientos en los aceros. Mecánicos, térmicos, termoquímicos.

Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros sólidos con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la tenacidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.
Propiedades mecánicas
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:
  1. Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
  2. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto).
  3. Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
  4. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del mismo nombre.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los aceros, reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composición química de los mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía.
Propiedades mecánicas del acero
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para su utilización en la industria metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, tungsteno, manganeso, níquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fósforo. A estos elementos químicos que forman del acero se les llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etcétera. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la composición química de la aleación de los mismos, como del tipo de tratamiento térmico a los que se les somete.
Tratamientos térmicos del acero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro–hierro–carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
  1. Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
  2. Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
  3. Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
  4. Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos termoquímicos del acero
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
  1. Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
  2. Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
  3. Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
  4. Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
  5. Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Ejemplos de tratamientos
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.
Temple y revenido: Bonificado
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.












Recocido
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno).
Recocido de Regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura
Ejemplo:
Después de un laminado en frío, donde el grano queda alargado y sometido a tensiones, dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.
Recocido de Globulización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.
Ejemplo
- El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0.8% de C.
Recocido de Subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.
Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas.
Carburización por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.
Carburización en baño líquido
El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.
Carburización con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se logran superficies duras como en los métodos anteriores.

Propiedades mecánicas y solicitaciones más comunes.

Las propiedades de los materiales mas comunes son:

-Elasticidad: Capacidad de algunos materiales para recuperar su forma una vez que ha desaparecido la fuerza que los deformaba.

-Dureza: Oposición que ofrece un cuerpo a dejarse rayar o penetrar por otro.

-Maleabilidad: Aptitud de un material para extenderse en láminas.

-Fragilidad: Es la propiedad de los materiales que se rompen en añicos cuando una fuerza impacta sobre ellos.

-Plasticidad: Habilidad de un material para conservar su nueva forma una vez deformado.

-Resiliencia: Resistencia que opone un cuerpo a los choques o esfuerzos bruscos.

-Ductilidad: Es la propiedad de un material que permite ser alargado o estirado en hilos.

-Tenacidad: Resistencia que opone un cuerpo a su rotura cuando está sometido a esfuerzos lentos de deformación.

-Fatiga: Capaciadad de un material para soportar distintos tipos de fuerzas de maneras repetitivas y constantes.

-Colabilidad:Capacidad de un material para rellenar un espacio.




Ejemplo de una estructura de carbono sometida a muchos tipos de esfuerzos distintos y presentando muchas propiedades de las citadas anteriormente.

Diagrama Fe-C.

Diagrama Fe-C

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales. Pero formando aleaciones con carbono y otros elementos es el metal más utilizado en ingeniería.
Como paso previo al estudio de las aleaciones hierro-carbono, es necesario el analisis del diagrama de fases porque nos permite:
  • Conocer la naturaleza y características de las fases y constituyentes a distintas temperaturas.
  • Conocer las características de las transformaciones.

Las propiedades mecánicas están íntimamente relacionadas con la microestructura a temperatura ambiente, y el diagrama Fe-C aporta las bases para optimizar el comportamiento de las aleaciones férricas mediante los tratamientos térmicos.

En realidad en el diagrama debe denominarse diagrama hierro-carburo de hierro, porque a temperatura ambiente el carbono está combinado con el hierro en forma de carburo de hierro. Además está trazado para concentraciones menores del 6.67% de carbono, pues a porcentajes mayores las aleaciones carecen de interés industrial.

Las aleaciones con concentraciones menores del 2% de carbono se conocen como aceros, y las que tienen una composción de carbono comprendida entre el 2% y el 7% se llaman fundiciones.
En la siguiente tabla se clasifican aceros y funciones según el % de carbono.


Diagrama Fe-C

Ir a Diagrama Fe-C

Las fases y microconstituyentes más importantes que aparecen en el diagrama Fe-C son:
  • Ferrita: solución sólida intersticial de hierro alfa con C (es hierro alfa casi puro). Es el más blando y dúctil de los constituyentes de los aceros.
  • Cementita: es un compuesto intermetálico de fórmula Fe3C (equivalente a 6,67%C). Es el constituyente más duro y frágil.
  • Perlita: solución eutectoide formada por cristales de ferrita y cementita. La estructura laminar confiere elevada dureza y resistencia mecánica.
  • Austenita: solución sólida de hierro gamma con C. Sólo es estable a temperturas superiores a 723ºC, y en su enfriamiento se descompone en ferrita y cementita. Se trata de un constituyente blando, no magnético, dúctil, tenaz y de elevada resistencia al desgaste.
  • Ledeburita: es el constituyente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones a 1130ºC. No existe a temperatura ambiente, y en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita.
Las transformaciones más relevantes del diagrama Fe-Fe3C son:

Las fases y microconstituyentes del diagrama Fe-Fe3C van a conferir características mecánicas distintas a las aleaciones.

Propiedades generales de aceros y fundiciones:

Los constituyentes que forman parte de la estructura de los aceros determinan las características de los mismos.
  • Los aceros hipoeutectoides, formados por perlita y ferrita, son dúctiles y tenaces. La ferrita es el constituyente matriz y comunica sus propiedades al acero. La perlita aumenta la resistencia.
  • Los aceros eutectoides, formados únicamente por perlita, poseen las mismas propiedades que ésta.
  • Los aceros hipereutectoides son duros y frágiles, propiedades características de la cementita, que es el constituyente matriz.
  • Las fundiciones están constituidas por perlita y cementita, pero a diferencia de los aceros, no podemos disolver la cementita, por lo que en general, son duras y frágiles y no aptas para la forja. Éstas son las fundiciones blancas. Pero en realidad sí es posible transformar la cementita en grafito consiguiendo las denominadas fundicines grises, maleables y nodulares, con propiedades distintas a las blancas, que se asemejan más a los aceros.

Reparacion mediante soldadura quimica con acetona en defensa.

A  continuacion redactare una nueva reparacion en una defensa, en este caso a diferencia de practicas anteriores que fue mediante pistola de calor , esta, con acetona.
Limpiamos la zona de restos de pintura y otros tipos de suciedades , ademas realizamos el rebaje en V con un cuter y realizamos un agujero para evitar que la fisura se extienda.
Tambien aparte de la acetona necesitramos obtener virutas del material que vamos a soldar para , desaciendolo con la acetona, conseguir una pasta homogenea.
Una vez obtenida la pasta y aplicando acetona en la zona a soldar , realizamos la soldadura con ayuda de una espatula o elemento que nos permita  aplicar el material como es debido.

Una vez aplicada la pasta esperamos que seque y que quede bien soldado.

Una vez seco comprobamos su resistencia , que haya quedado bien soldado ademas de que haya colado bien dentro de la fisura.

lunes, 28 de mayo de 2012

Simbologia utilizada en los procesos de sustitucion.

Cuando procedemos a reparar un vehiculo ,lo primero que debemos hacer es obtener la documentacion tecnica de dicho fabricante del cual nos guiaremos si debemos sustituir o reparar.
En esta documentacion encontraremos pasos a seguir para desmontar , asi como cotas y datos que debemos de saber interpretar para que el vehiculo pueda volver a su estado inicial.
Si un vehiculo tiene que ser subido a la bancada, cada fabricante tiene unas plantillas con las medidas y cotas del vehiculo recien salido de fabrica , una vez interpretemos estas cotas podremos llevar el vehiculo a sus medidas originales.

Si vamos a cortar una aleta , el fabricante nos aconsejara mediante el manual el lugar optimo para realizar el corte y la sustitucion con unas medidas determinadas que deberemos cumplir a rajatabla.