Desmontaje y montaje de asientos traseros en volvo.

Antes que nada , decir que esta a sido una de las practicas mas faciles con las que nos hemos encontrado , ya que los asientos iban encajados y casi no llevavan ningun tipo de elemento de union.

Para comenzar levantamos los asientos tiramos hacia arriba para desencajarlo y poder extraerlo.
Lo primero que retiraremos es la parte superior del asiento.

Ahora retiramos la otra parte , como dije antes unicamente desencajandolo y tirando para arriba.

Una vez extraido todo volvemos a montarlo en orden inverso , montamos primero la parte superior del asiento.

Y por ultimo montamos el resto del asiento , decir tambien que se trata de asientos muy delicados y hay que tener sumo cuidado con todo el proceso.

Desmontaje de asientos delanteros y cinturones de seguridad de hyundai.

Para proceder al desmontaje de los asientos delanteros escojemos la herramienta adecuada que en este caso sera una llave de carraca y vaso que nos permitira retirar los tornillos que sujetan las guias de los asientos con el chasis. Este procedimiento no tiene mayor dificultad.
A la hora de montarlos el procedimiento es el mismo en el orden opuesto.

Para extraer los cinturones de seguridad, retiramos el tornillo de la parte superior que une la evilla con el marco del vehiculo.

 A continuacion, retiramos otro tornillo de menor medida que nos sujeta un guarnecido al marco tambien.

Ahora retiramos ese guarnecido o moldura que nos dejara al descubierto el resto de cinturon de seguridad.

Ahora nos encontramos en la parte inferior otra sujecion y ya la ultima del cinturon que desmontaremos con la ayuda de un destornillador.

Para proceder al montaje realizaremos los mismos pasos en el orden inverso.

Desmontaje de capo , defensa y focos delanteros de peugeot 206.

En primer lugar , desapretamos los tornillos que unen el capo con las visagras pero sin dejarlo suelto.
Acontinuacion, con ayuda de otro compañero sujetamos un extremo del capo cada uno y retiramos los tornillos con la mano y quitamos el capo.

Este procedimiento no tiene mayores dificultades salvo el tener cuidado de no rallar algun elemento.

Seguidamente, retiramos los tornillos que sujetan la defensa junto con alguna grapa que extraeremos con cuidado para no dañarla y reutilizarla en el caso de la calandra centra del vehiculo.

La calandra no forma parte del conjunto de la defensa por lo que la extraemos a continuacion.

Por ultimo retiramos los tornillos que sujetan los focos y los extraemos , ademas soltamos las clemas electricas que llevan corriente electrica a las bombillas.

Por ultimo para proceder al montaje realizamos los mismos pasos en el orden inverso al de desmontaje.

Principales elementos amovibles del vehiculo.

Una union amovible es aquella en la que no debemos destruir ningun elemento de los uniodos para desmontarla.

Hoy en dia , la mayoria de vehiculos tiene carrocerias autoportantes , las cuales realizan la funcion de chasis y sujetan ellas mismas los elementos mecanicos por lo que deben estar dotadas de una gran resistencia.
Los elementos amovibles que componen una carroceria basicamente son: defensas , capos, aletas delanteras y los distintos elementos de embellecimiento.



En la parte interior, la mayoria de elementos del vehiculo van unidos con elementos amovibles , lo cual facilita su desmontaje y abarata costes.Algunos ejemplos basicos: asientos , volantes, paños etc

Seguridad e higiene en el taller de automocion.

Seguridad e higiene

La seguridad e higiene en el trabajo abarcan una serie de normas, unas generales y otras particulares, encaminadas a evitar los accidentes laborales y las enfermedades profesionales. Se conocen como accidentes laborales las lesiones corporales causadas por hechos imprevistos durante el desarrollo de una actividad laboral. Las enfermedades profesionales se contraen a largo plazo por la exposición continuada del operario a las condiciones ambientales de los puestos de trabajo en algunas industrias.


Los accidentes no son nunca producidos por la fatalidad. Si se investigan las causas de su origen, se llegará prácticamente siempre a la conclusión de que, o bien se ha producido por la conducta improcedente de una o más personas, o por la existencia de condiciones peligrosas, siempre evitables, en el puesto de trabajo.

A nivel nacional, los accidentes laborales suman una enorme cantidad de horas de trabajo pérdidas, que influye negativamente en la economía del país.

A nivel particular, además del sufrimiento físico, el accidentado experimenta una disminución de sus facultades, bien sea temporal o permanente, que le impide una actividad normal, con el consiguiente efecto psicológico negativo.

Por otra parte, su baja supone un trastorno para la empresa, que se ve obligada a cubrir con otra persona el puesto de trabajo y, además, después del accidente se produce una inhibición que disminuye el rendimiento, tanto del operario que lo ha sufrido como de los compañeros de su entorno.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) del 8 de Noviembre de 1995, que incorpora las directrices europeas en materia de Salud Laboral, contiene las exigencias y requisitos para la implantación en la empresa del sistema de prevención, en el que han de participar tanto el empresario como los trabajadores.

Se entenderá por “prevención” el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. El “riesgo laboral” es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Se consideran como “daños derivados del trabajo” las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo.

Es obligación de la empresa planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de los riesgos y la salud de los trabajadores. Para realizarla se tendrá en cuenta:

- La elección de los equipos de trabajo.
- Las sustancias o preparados químicos.
- La normativa sobre protección de riesgos.
- Su actualización si cambian las condiciones de trabajo.
- Su revisión con ocasión de daños a la salud.
- La necesidad de controles periódicos.
- La realización de actividades de prevención.

Cuando los resultados de la evaluación de riesgos lo hiciera necesario, el empresario realizará controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los operarios en la prestación de sus servicios, para determinar situaciones potencialmente peligrosas.

Importancia de los accidentes laborales Prevención de riesgos laborales
Obligaciones de la empresa frente a la evaluación de riesgos

La LPRL establece la posibilidad de una participación voluntaria por parte de los trabajadores en orden a efectuar propuestas de mejora de los niveles de protección. Estas propuestas pueden dirigirse al empresario o a los órganos de representación y participación.

Los trabajadores han de ser consultados con antelación a la adopción de medidas de planificación y organización del trabajo, en la empresa, que afecten a la seguridad y salud laboral. El empresario deberá consultar:

- La planificación y organización del trabajo.
- La introducción de nuevas tecnologías en todo lo relacionado con las consecuencias de la seguridad y la salud de los trabajadores.
- La organización y desarrollo de las actividades de protección de la salud y prevención de los riesgos profesionales de la empresa.

- La designación de los trabajadores encargados de dichas actividades.
- La elección de un servicio de prevención externo.
- La designación de los trabajadores encargados de las medidas de emergencia.
- Los procedimientos de información y documentación.
- El proyecto y la organización de la formación en materia preventiva.
- Cualquier otra acción que pueda tener efectos sustanciales sobre la seguridad y la salud de los trabajadores.

En las empresas que cuenten con representantes de los trabajadores, las consultas a que se refiere el apartado anterior se llevará a cabo con dichos representantes.

En materia de prevención de riesgos en el trabajo los trabajadores son representados por los Comités de Empresa, los Delegados de Personal y los Delegados de Prevención, en los términos que, respectivamente, les reconoce el Estatuto de los Trabajadores, la Ley de órganos de Representación del Personal al Servicio de las Administraciones Públicas y la Ley Orgánica de Libertad Sindical. En las empresas con menos de seis trabajadores, el empresario podrá asumir personalmente las funciones preventivas.

El incumplimiento por parte de los empresarios de sus obligaciones en materia de prevención de riesgos laborales, dará lugar a responsabilidades administrativas, así como, en su caso, a responsabilidades penales y a las civiles por los daños y perjuicio que puedan derivarse de dicho incumplimiento.

Cuando en sus visitas periódicas el Inspector de Trabajo y Seguridad Social comprobase la existencia de una infracción a la normativa sobre prevención de riesgos laborales, requerirá al empresario para la subsanación de las deficiencias observadas. Este requerimiento se lo hará saber por escrito al empresario presuntamente responsable y a los Delegados de Prevención, con indicación del plazo para su subsanación.

Si se incumpliera el requerimiento formulado, persistiendo los hechos infractores, el Inspector de Trabajo y Seguridad Social, de no haberlo hecho inicialmente, levantará la correspondiente Acta de infracción por tales hechos, para ponerlo en conocimiento de la Autoridad Laboral competente.

Son factores de riesgo los actos y las circunstancias que pueden propiciar la producción de accidentes. Estos facto-res pueden ser de dos tipos: los inherentes al operario y los que dependen de las condiciones de seguridad.

El operario debe evitar actos imprudentes como:

- Emprender tareas sin el conocimiento previo de su jefe inmediato.
- No adoptar las precauciones debidas cuando trabaja cerca de máquinas en movimiento.

Derechos de consulta y participación de los trabajadores Responsabilidades del empresario Factores de riesgo

Emplear herramientas inadecuadas o hacer mal uso de ellas.
- No utilizar los medios de protección a su alcance.
- Vestir prendas inadecuadas.
- No activar los dispositivos de seguridad.
Las condiciones de seguridad afectan al puesto o lugar de trabajo, dependen del equipamiento del taller y de su organización. Entre los factores de riesgo se encuentran los siguientes:
- Protección ineficaz de equipos en movimiento.
- Falta de dispositivos de seguridad.
- Herramientas y equipos en estado deficiente o inadecuados.
- Elementos de protección personal inexistentes.
- Disposición inadecuada del puesto de trabajo.
- Proceso de trabajo incorrecto.
- Condiciones ambientales poco propicias.
La prevención de accidentes tiene por objeto eliminar los factores de riesgo, para disminuir en lo posible las lesiones corporales.

Las normas a seguir para la prevención de accidentes deben ser dictadas por la empresa de acuerdo con la legislación vigente, y ser precedidas por la implantación de medidas de seguridad en lo que a instalaciones y puestos de trabajo se refiere. Sin embargo, por comodidad mal entendida, es frecuente una cierta resistencia por parte de los trabajadores a adoptar las medidas de seguridad impuestas.

Por ello, el empresario, como principal responsable del cumplimiento de la Ley en su centro de trabajo, se encargará de que sus trabajadores reciban la formación y la información adecuada sobre los riesgos existentes y las medidas de protección, a través de los re presentantes de los trabajadores o por medio de una empresa ajena especializada.

La formación y la información de los trabajadores será teórica y práctica, suficiente y adecuada y, además, ha de centrarse en los riesgos específicos del trabajo, los medios de su control y aspectos como primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación. Esta formación se realizará al ser contratado cada trabajador, o cuando cambien las condicionesde trabajo y, siempre que sea posible, dentro del horario laboral.

Entre las medidas preventivas la normativa exige las siguientes:

- Una superficie y un volumen del local mínimos dependiendo del número de trabajadores y del tipo de taller.
- Lugares de tránsito con la anchura suficiente para la circulación fluida de personas y materiales.

- Accesos al taller visibles y debidamente indicados. Su número y amplitud serán las necesarias para que el personal pueda entrar y salir sin impedimentos.
- El piso debe ser llano, resistente y no resbaladizo.

- Los puestos de trabajo deben estar suficientemente iluminados, a ser posible con luz natural.
- El local se mantendrá debidamente ventilado, evacuando al exterior, bien por medios naturales o con extractores, los gases procedentes de motores, soldaduras, pinturas, etc.
- La temperatura ambiente en los puestos de trabajo debe ser de entre 15 y 18 °C, con una humedad relativa del 40 al 60 %.

- Las máquinas y equipos estarán convenientemente protegidos, y distarán unos de otros lo suficiente para que los operarios realicen su trabajo libremente y sin peligro.

- Los fosos estarán protegidos con barandillas, o debidamente cubiertos cuando no se utilizan.
- La instalación eléctrica y las tomas de corriente estarán dotadas de dispositivos diferenciales y de tomas de tierra.

- Los lubricantes y demás líquidos inflamables estarán almacenados en un local independiente y bien ventilado.
Prevención de accidentes Normas preventivas

- El taller contará con los servicios, lavabos, duchas y vestuarios adecuados, en función del número de trabajado-res.

Asimismo dispondrá de un botiquín de urgencia con los medios necesarios para la prestación de los primeros auxilios en los casos de accidente.

- Los extintores de incendios, en número suficiente, estarán distribuidos estratégicamente, en lugares fácilmente accesibles y bien señalizados.
- Los operarios tendrán a su alcance los medios de protección personal necesarios para el trabajo que desarrollan, como son: cascos para la protección de golpes en la cabeza, cascos para la protección de los oídos cuando el ruido es muy intenso, gafas, mascarillas, pantallas de soldadura, guantes, ropa y calzado de seguridad.

- Lesiones por caídas. Estas lesiones pueden ser originadas por espacio insuficiente en el puesto de trabajo o difíciles accesos al mismo; abandono de piezas, conjuntos o herramientas en los lugares de paso; piso resbaladizo por la existencia de manchas de lubricantes o de líquidos refrigerantes procedentes de las máquinas herramientas o de los vehículos en reparación; falta de protección en los fosos; etc.

- Lesiones por golpes. Éstas suelen ser la consecuencia del empleo inadecuado de las herramientas o del uso de herramientas defectuosas; no utilizar los medios apropiados de sujeción y posicionamiento en el desmontaje y montaje de los conjuntos pesados; no tomar las precauciones debidas en la elevación y transporte de cargas pesadas y de vehículos.

- Lesiones oculares. Este tipo de lesiones es muy frecuente en los talleres. En general es debido a la falta de utilización de gafas protectoras cuando se realizan trabajos en los que se producen, o se pueden producir, circunstancias como: desprendimientos de virutas o partículas de materiales, lo que ocurre en las máquinas herramientas y en las muelas de esmeril; proyección de sustancias químicas agresivas, como son los combustibles, lubricantes, electrolitos, taladrinas, detergentes (máquinas de lavado de piezas), líquidos refrigerantes (entre ellos el freón) y los disolventes; proyección de materias calientes o chispas, como en las soldaduras, en las que, además, hay que protegerse de las
radiaciones mediante pantallas o gafas oscuras.

- Lesiones producidas por órganos en movimiento. Éstas son causadas por deficiente protección de máquinas herramientas o por descuidos en el manejo de las mismas, y también por no tomar precauciones en los trabajos efectuados con utillajes o con motores en marcha. El empleo de ropa adecuada reduce estos accidentes.

- Intoxicaciones. Las más frecuentes son las originadas por el monóxido de carbono producido por motores en mar-cha y la inhalación de vapores de disolventes y pinturas en locales mal ventilados. También por la ingestión accidental de combustibles, cuando se realiza la mala práctica de sacar carburante de un depósito aspirando con la boca por medio de un tubo flexible.

Siendo la prevención de accidentes un bien común para la empresa y los trabajadores, no sólo la primera tiene la obligación de adecuar las instalaciones y facilitar a los segundos los medios de protección personal, también los operarios están obligados a cumplir las normas de seguridad establecidas por la empresa.

Dada la gran variedad de tareas que se efectúan en los distintos talleres del ramo de automoción y de la diversidad de medios empleados para su ejecución, las medidas a adoptar son muy complejas, por ello, las normas generales deben adaptarse y concretarse en cada taller para eliminar las situaciones de riesgo. Las normas más importantes pueden resumirse en las siguientes:

NORMAS DE CARÁCTER GENERAL
- Actuar siempre de forma premeditada y responsable, no caer en la rutina ni en la improvisación.

Accidentes más frecuentes en los talleres de automoción
Condiciones de seguridad e higiene en los talleres de automoción


- Respetar los dispositivos de seguridad y de protección de las instalaciones y equipos, y no suprimirlos o modificarlos sin orden expresa del jefe inmediato.
- Poner en conocimiento del jefe inmediato o del Comité de Empresa las anomalías observadas en los dispositivos de seguridad y protección, así como cualquier otra circunstancia que pueda entrañar peligro.

- No efectuar por decisión propia ninguna operación que no sea de su incumbencia, y más si puede afectar a su seguridad o a la ajena.
- En caso de resultar accidentado o ser testigo de un accidente, facilitar la labor investigadora del servicio de seguridad, para que puedan ser corregidas las causas que lo motivaron.
- Ante cualquier lesión, por pequeña que sea, acudir lo antes posible a los servicios médicos.

NORMAS DE HIGIENE Y PROTECCIÓN PERSONAL

- No conservar ni consumir alimentos en locales donde se almacenen o se trabaje con sustancias tóxicas.

- Para la limpieza de manos no emplear gasolinas ni disolventes, sino jabones preparados para este fin.
- No restregarse los ojos con las manos manchadas de aceites o combustibles procedentes de efectuar trabajos en motores u otros mecanismos.
- Utilizar delantal o traje impermeable completo, guantes y gafas cuando se trabaje en equipos que empleen aceites refrigerantes y líquidos detergentes, como en las máquinas herramientas y de lavado de piezas.

- Usar ropas adecuadas a la labor que se desarrolla. Los operarios que trabajan con máquinas herramientas o moto-res en marcha deben vestir prendas ajustadas, sin pliegues ni cinturones ni corbatas con los extremos colgando, que pueden ser captados por las partes giratorias con riesgo de accidente.

- Es obligado el uso de gafas cuando se trabaja en máquinas con muelas de esmeril, como afiladoras de herramientas y rectificadoras.
No efectuar soldaduras sin la protección de delantal y guantes de cuero, y gafas o pantalla adecuadas. Si el que suelda es otro operario, emplear igualmente gafas o pantalla para observar el trabajo.

- Utilizar mascarilla en las operaciones de pintado con pistola, y en todos los ambientes con exceso de polvo o con gases nocivos.
- Emplear guantes de cuero o de goma cuando se manipulen materiales abrasivos, o piezas con pinchos o aristas.
- Evitar situarse o pasar por lugares donde pueda haber desprendimiento o caída de objetos.

NORMAS DE HIGIENE AMBIENTAL

- La empresa tiene la obligación de mantener limpios y operativos los servicios, aseos y vestuario destinados a los trabajadores.

- Los trabajadores, por su parte, tienen la obligación de respetar y hacer buen uso de dichas instalaciones.
- El servicio médico inspeccionará periódicamente las condiciones ambientales del local, en cuanto a limpieza, iluminación, ventilación, humedad, temperatura, nivel de ruidos, etc., y en particular las de los puestos de trabajo, proponiendo las mejoras necesarias para garantizar el bienestar de los trabajadores y evitar las enfermedades profesionales.

- El operario tiene la obligación de mantener limpio y ordenado su puesto de trabajo, solicitando para ello los medios necesarios.

NORMAS DE SEGURIDAD CON RESPECTO A LA MANIPULACIÓN DE CARGAS

- No cargar nunca un peso mayor que el que permitan las propias fuerzas. Para levantar cargas pesadas desde el suelo hacerlo flexionando las piernas, y no inclinando el torso.
- Siempre que sea posible, emplear grúas o carretillas para la elevación y transporte de cargas.
- Durante el transporte de la carga por medios mecánicos, situarla lo más cerca posible del suelo. Evitar llevarla colgada para que no se produzcan balanceos con riesgo de vuelco.

- El paso para el transporte estará libre de obstáculos, y se dará aviso a las personas para que se retiren de la trayectoria.

- No depositar piezas, conjuntos o paquetes en lugares que impidan el libre acceso a los extintores y bocas de riego contra incendios.

- Para el desplazamiento de los vehículos dentro del taller no poner el motor en marcha si no existe la ventilación adecuada; la acumulación de monóxido de carbono procedente de los gases de escape puede dar lugar a accidentes graves.

NORMAS SOBRE EL ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS INFLAMABLES

- El almacén debe ser un local aislado, debidamente ventilado y con las ventanas protegidas de los rayos solares. La instalación eléctrica y las lámparas deben ser de tipo estanco.

- Las entradas al local deben señalizarse con indicadores de peligro, y disponer de un cuadro de instrucciones sobre la conducta a observar.

- Dentro del almacén está absolutamente prohibido fumar, utilizar llamas, realizar soldaduras, encender estufas de cualquier tipo en general, usar aparatos de accionamiento eléctrico que puedan generar chispas.

- Las latas y bidones que contengan o hayan contenido productos inflamables deben estar permanentemente cerrados, para evitar que desprendan vapores.
- El transporte de los productos inflamables hasta los lugares de utilización se hará en recipientes cerrados.

- No depositar envases con combustibles cerca de vehículos ni de bancos de prueba de motores.

- No emplear combustibles para la limpieza de motores, ya sea en el banco de pruebas o sobre el mismo vehículo, sino detergentes apropiados para el caso.

- Los trapos y similares empleados para el secado de combustibles deben guardarse en un depósito apropiado, sin mezclarlos con la basura normal.

NORMAS DE SEGURIDAD APLICADAS AL MANEJO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

- Bajo ningún concepto se hará uso de máquinas herramientas sin estar autorizado para ello.
- Previamente a la puesta en marcha de una máquina se asegurará de que no hay ningún obstáculo que impida su normal funcionamiento, y que los medios de protección están debidamente colocados.

- El piso del área de trabajo estará exento de sustancias que como los aceites, taladrinas o virutas, pueden dar lugar a resbalamientos.

- Las ropas deben ser ajustadas, sin pliegues o colgantes que puedan ser atrapados por las partes giratorias de la máquina. Asimismo se prescindirá de anillos, relojes, etc. susceptibles de engancharse.
- Tanto las piezas a mecanizar como las herramientas que se utilicen para ello deben estar perfectamente asegura-das a la máquina para evitar que se suelten y causen lesiones al operario.

- Las virutas generadas en el mecanizado no deben retirarse con la máquina en marcha, y al hacerlo con la máquina parada se utilizará algún tipo de espetón, no hacerlo con las manos aunque se tengan los guantes de protección puestos.

- Las mediciones y verificaciones deben hacerse siempre con la máquina parada.
- Durante los trabajos con máquinas herramientas es imprescindible el uso de gafas de protección, para evitar que los desprendimientos de virutas o partículas abrasivas dañen los ojos del operario.

- No trabajar con máquinas cuando se están tomando medicamentos que pueden producir somnolencia o disminuir
la capacidad de concentración.

NORMAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LA UTILIZACIÓN DE MÁQUINAS PORTÁTILES Y HERRAMIENTAS MANUALES

- Las máquinas portátiles tales como lijadoras, amoladoras y desbarbadoras, deberán tener protegidas las partes giratorias para que no puedan entrar en contacto con las manos, y para que las partículas proyectadas no incidan sobre el operario. Es obligatorio el uso de gafas protectoras siempre que se trabaje con estas máquinas.

- En las máquinas que trabajan con muelas o discos abrasivos, el operario se mantendrá fuera de plano de giro de la herramienta, para evitar el accidente en el caso de rotura de la misma.
- Durante su funcionamiento, las máquinas portátiles deben asirse con firmeza.

- La sustitución de los discos abrasivos y el afilado de herramientas debe confiarse a operarios cualificados.
- Las herramientas que no se están utilizando deben estar limpias y ordenadas en el lugar destinado a ellas. Si se abandonan en el suelo pueden provocar caídas.
- Para su manejo, las herramientas tienen que estar limpias y secas. Una herramienta engrasada resbala en las manos con peligro de accidente.
- Las herramientas deben estar siempre en perfecto estado de utilización. De no ser así hay que sustituirlas.

- Para cada trabajo hay que emplear la herramienta o el utillaje adecuado.
- Emplear las herramientas únicamente en el trabajo específico para el que han sido diseñadas.

- En las operaciones de aflojado y apretado de tomillos, actuar sobre la llave con la fuerza del brazo, sin cargar con el cuerpo. El esfuerzo debe efectuarse tirando de la llave, y no orzándola, ya que si se pasa o se rompe la llave, o el tomillo, la mano sería proyectada contra el mecanismo con riesgo de lesión.

- No depositar herramientas en lugares elevados, donde exista la posibilidad de que caigan sobre las personas.

NORMAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS CON LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS ELÉCTRICOS

- En general, todas las máquinas accionadas eléctricamente deben tener los cables y los enchufes de conexión en perfecto estado.

- Las lámparas portátiles deben ser del tipo homologado. No se permiten lámparas que no cumplan las normas establecidas.

- Para manejar la lámpara portátil hay que empuñarla por el mango aislante, y si se emplaza en algún punto para iluminar la zona de trabajo, debe quedar lo suficientemente apartada para que no reciba golpes.

- Los locales dedicados a la carga de baterías tienen que estar bien ventilados e iluminados con lámparas de tipo estanco.
- Los operarios que tengan acceso a la instalación de carga de baterías estarán informados del funcionamiento de los acumuladores y del equipo de carga, así como de los riesgos que entraña la manipulación del ácido sulfúrico y el plomo.
- En el caso de contacto del electrólito con la piel lavar la parte afectada con agua abundante. Si el contacto fuera con los ojos lavar con agua inmediatamente y acudir lo antes posible al servicio médico.

- En el caso de incendio de conductores, instalaciones o equipos eléctricos, no intentar apagarlos con agua, sino con un extintor.

NORMAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS CON EL EMPLEO DE EQUIPOS DE SOLDADURA

- Las pinzas portaelectrodos de los aparatos de soldadura eléctrica deben estar en perfecto estado de aislamiento.

- Durante las operaciones de soldadura, tanto eléctrica como autógena, el operario debe estar protegido por gafas o pantallas oscuras, delantal de cuero y guantes de cuero o amianto.
- Previamente a una operación de soldadura, hay que asegurarse de que en las proximidades no hay depositados productos inflamables que puedan ser la causa de explosiones o de incendio. Si los hubiera y no pudieran trasladarse, se cubrirán con chapas o con lonas mojadas para aislarlos de las chispas producidas durante la soldadura.

- Si en el lugar donde se va a efectuar la soldadura no hay instalado un extintor, se dispondrá de uno para acompañar al equipo.
- Si se han de realizar soldaduras en depósitos que contengan o hayan contenido sustancias inflamables, por ejemplo gasolina o gasóleo, hay que proceder a su vaciado y lavado interno con agua caliente y sosa, para eliminar los vapores de su interior que pueden dar lugar a una explosión.

El almacenamiento y la manipulación incorrectos de productos inflamables tales como combustibles, lubricantes, disolventes y pinturas son el principal riesgo de incendio en los talleres de automoción. Se pueden evitar observando
las normas siguientes:

Desmontaje de paño , elementos auxiliares de la cerradura y puerta de hyundai lantra.

El proceso que llevamos a cabo para realizar esta practica , carece de fotos debido a un problema con el sistema que utilizamos para realizarlas, aun asi el profesor que estuvo presente durante la realizacion de la practica ya tiene constancia de ello.
El coche sobre el que realizaremos la practica es un hyundai lantra.


 En primer lugar seleccionamos la herramienta basica con la que trabajaremos durante el desarrollo de la practica.
Retiramos los tornillos que sujetan el paño interior con la puerta , ademas de los altavoces y molduras que tambien llevan ocultas algun tornillo de amarre.

Una vez suelto el paño interior ,tiramos para arriba del mismo , ya que va sujeto a la puerta con una pestaña en la parte superior.
Ya retirado el paño, soltamos el mecanismo de elevalunas y las clemas electricas correspondientes, la luna la dejamos subida y calzada con ayuda de unas cuñas de plastico.
Extraemos el elevalunas.
Acontinuacion , retiramos los elementos de union de la cerradura asi como todas las barillas que accionan los distintos elementos mecanicos y los extraemos.
Soltamos los tornillos de las visagras de la puerta y la extraemos.



Para comenzar con el montaje , colocamos la puerta y abocamos las tuercas que la unen con las visagras.
Antes de apretarlos movemos la puerta hasta que tenga su posicion de origen para  que quede perfectamente colocada.
Introducimos la cerradura junto con las varillas y lo atornillamos.
A continuacion hacemos lo mismo con el elevalunas y sujetamos la luna al mismo.
Conectamos las clemas electronicas  y colocamos el paño y lo atornillamos en el orden inverso al desmontaje.
Ponemos las molduras y altavoces y comprobamos el funcionamiento de todos los elementos asi como el aspecto visual final.

Riesgos de la soldadura, prevencion y diferentres tipos de la misma.

Soldadura: Riesgos durante los procesos de soldadura

Introducción:
Se define soldar como la tarea de unir, por diferentes métodos, dos piezas de igual o distinta naturaleza, mediante la transformación de la superficie de contacto al estado líquido, utilizando calor y/ o compresión.
Existen múltiples técnicas de soldado lo cual, unido a la gran cantidad de metales existentes y las sustancias que usan como protectores, aislantes o aglutinantes, hace que se modifique extraordinariamente el examen de los riesgos higiénicos inherentes a este proceso industrial.
Para realizar el estudio higiénico en el puesto de soldadura se debe tener en cuenta:
- El material base que, en ocasiones, va recubierto con sustancias protectoras contra la corrosión.
- El metal de aportación con sus correspondientes sustancias protectoras de soldadura (gases, escorias, fundentes, desoxidantes, etc.).

Al aplicar el foco calorífico sobre el material base, se origina los óxidos correspondientes que pasan al ambiente en forma de humos.

TIPOS DE SOLDADURA

Aunque la definición anteriormente dada no diferencia los materiales que son soldables y no se especifica qué elementos o sustancias se pueden soldar, en este capítulo nos referimos únicamente a soldadura de metales.
Existen dos grandes grupos donde podemos clasificar todo tipo de soldadura metálica:
· Soldadura con aportación de metal, entre las que podemos destacar las soldaduras blandas y duras, con soplete y con arco.
· Soldadura sin aportación de metal, entre las que se encuentran, soldadura eléctrica por puntos, soldadura por inducción, por frotamiento, rayo láser, etc.
Como último punto, podíamos incluir el corte de metales, aunque no sea soldadura propiamente dicha.

SOLDADURAS BLANDAS

Se denomina soldadura blanda a aquella cuyo material de aportación funde a una temperatura inferior a 425°C. La aplicación de dicha soldadura se realiza mediante la fusión del metal de aportación sobre el foco caliente ( soldador eléctrico, aceite, carbón, gas) y se transfiere a la pieza que se va a soldar.
Los problemas higiénicos que se generan en este tipo de soldaduras provienen fundamentalmente de los humos metálicos (suelen ser de estaño y plomo en una relación de 60 por 100 de Pb aproximadamente), con el consiguiente riesgo de saturnismo por inhalación a través de vías respiratorias como ingestión (manos sucias en contacto con comidas, cigarrillos, etc.). La inhalación de los gases procedentes de los fundentes suelen ser haluros (floruros).

SOLDADURA CON SOPLETE

Este tipo de soldadura se fundamenta en la unión de cuerpos metálicos por fusión de los mismos. El aporte calórico se realiza por medio de un soplete en donde se mezclan dos gases, entre los que destacaremos por su mayor utilización:
- El aire-gas natural.
- Aire-acetileno.
- Oxígeno-acetileno.
- Oxígeno-hidrógeno.
La mezcla de estos gases se realiza antes de que se produzca la combustión en la boquilla del soplete, pudiéndose alcanzar temperaturas de hasta 2.300 °C.
En numerosas ocasiones, se emplean metales de aportación que pueden ser del mismo material o aleaciones de más bajo punto de fusión.
Con estos materiales de aportación también se usan fundentes químicos en prevención del riesgo más importantes que podemos encontrar son:
- Gases nitrosos por oxidación del nitrógeno del aire. N2 + O2 2 NO       2 NO + O2 2 NO2
- Acroleina al calentar los metales si éstos llevan aceites, grasas o superficies pintadas.
- Anhídrico carbónico por combustión de materia orgánica.
- Humos metálicos, procedentes del metal base, así como del material de aportación, entre los que podemos encontrar fundentes o auto fundentes tales como aluminio, silicio, cobre, zinc, cobre-fósforo.
Los fundentes suelen ser mezclas de cloruros de fluoruros para aluminio y carbonatos y bicarbonatos cuando se suelda hierro, por lo que encontramos Cl-F- y óxidos alcalinos.
También habrá que poner especial cuidado en el revestimiento del metal base, galvanizado, minio, cadmio, etc. Que habría que añadir a los propios del metal base y del fundente.
Otro de los riesgos que se pueden encontrar son los escapes de gas (acetileno, propano, butano, hidrógeno) que aunque no son tóxicos, si que pueden provocar asfixias y riesgos de explosión.

SOLDADURA CON ARCO

En este tipo de soldadura, la fusión del metal de las piezas a soldar se realiza por medio de un arco voltaico que alcanzan temperaturas de 4.000 °C aproximadamente. La soldadura puede ser mediante la fusión del propio electrodo o bien por electrodo no consumible.
Entre los procesos de electrodos consumibles (los más utilizados) y electrodos no consumibles podemos destacar:

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO

El electrodo se encuentra revestido con un fundente de una capa que estabiliza el arco y mejora la soldadura. Este revestimiento puede ser diferente según las funciones que se quieran desempeñar:

a) Gases protectores para evitar la oxidación de la soldadura (carbonatos, hidratos de carbono, polvo
de carbón vegetal, etc.).
b) Escorias. Igualmente evitan el contacto de la soldadura con el O2 y el N2 del aire pero además evitan la contracción brusca por efecto del enfriamiento rápido.
c) Aglutinantes. No tiene ninguna función con respecto a la soldadura y sirve para fijar el revestimiento en el electrodo. Entre ellos destacaremos Silicato de sodio, resinas fenólicas, dextrina,
goma.
Por lo hasta aquí expuesto, vemos que la función del electrodo tiene una gran incidencia en el riesgo higiénico, ya que podemos encontrar deferentes tipos de electrodos, según se desee una soldadura u otra.
En efecto, los electrodos pueden ser ácido, básicos y de rutilo que son lo más comúnmente utilizados, aunque existe otros, neutros y óxidos que se emplean menos frecuentemente.
Los electrodos ácidos poseen una gran cantidad de SiO2 de hasta un 30 por 100, mientras que en los básicos el componente mayoritario F2Ca (fluoria) se encuentra del 25 por 100. Los electrodos de rutilo (TiO2) tiene un contenido del 55 por 100 de óxido de titanio y otras sustancias en menor cantidad, como ferromanganeso, magnesita, bentonita, silicato cálcico y mica.
Por lo tanto, los riesgos que podemos encontrar en la soldadura con electrodo revestido serán:
- Vapores nitrosos por efecto de arco, ozono por la radiación ultravioleta que genera el arco.
- Óxidos metálicos, tanto del metal base como del metal de aportación. Las soldaduras sobre
hierro oscilan entre 25 y el 50 por 100. En cuanto al electrodo, óxidos de Fe, Mn, Ti, Sílice en forma amorfa (electrodos ácidos), floruros, en formas solubles fundamentalmente, de sodio, potasio y calcio (electrodos básicos).
- Como en el punto anterior, se pueden encontrar óxidos de plomo, cadmio o zinc, según el revestimiento de los metales a soldar (galvanizado, pintura de minio, cadmiado).

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON FLUJO DE CO2

Se trata de una combinación de electrodo revestido y gas protector de la zona a soldar. A los riesgos existentes en el anterior punto, hay que añadir aquí la formación de CO por descomposición de CO2, debido a las altas temperaturas desarrolladas.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

En este proceso, el arco está protegido por material fundente el cual funde en contacto con la soldadura, siendo alimentado automáticamente el electrodo. Los riesgos vienen disminuidos por la protección que el fundente realiza al ocultar la soldadura.
Se puede detectar SiFe4 si el fundente es de tipo silíceo y también CO y CO2 en cantidades apreciables.

SOLDADURA AL ARCO BAJO GAS INERTE

Existen tres procedimientos de soldadura bajo gas inerte:
Procedimiento TIG (Tugsten Inert Gas)
El electrodo es de tungsteno no consumible y un gas inerte protector que puede ser argón, helio o mezclas de ellos, se emplea para soldar el aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones.
Los compuestos encontrar son, por orden de mayor a menor concentración: CO, O3 y NO + NO2.
Procedimiento MIG (metal Inert Gas)
Se diferencia del anterior en que el electrodo es un alambre consumible de alimentación automática y en que el gas protector suele ser CO2, aunque también puede encontrarse con argón y helio.
El material de aportación produce gran cantidad de humos debido fundamentalmente a los desoxidantes y fundentes, pero los mayores riesgos higiénicos están determinados por las radiaciones ultravioletas que generan ozono (O3) y la aparición de vapores nitrosos (NO + NO2).

SOLDADURA POR PLASMA

El plasma es el resultado producido por un arco que calienta un gas ionizándolo.
Los riesgos son los producidos por los vapores nitrosos, ozono, humos metálicos procedentes del
metal base, disminución del contenido de oxígeno por desplazamiento de los gases que forman el
plasma o por escapes de los mismos de las botellas mal manipuladas.
Humos metálicos de metal base o de aportación, así como del revestimiento.

SOLDADURA AL ARCO POR ELECTRODO DE CARBÓN

Gases desprendidos por el revestimiento del metal de aportación y que sirven de protección a.
Como dice el enunciado, se trata de crear un arco entre el metal base a soldar y un electrodo de la soldadura.
carbón no consumible añadiendo un metal de aportación con revestimiento.
Los contaminantes químicos que pueden encontrarse son como los de casi todos los casos de Óxidos nitrosos y ozono procedentes del arco voltaico y radiaciones ultravioleta generan al soldar.

SOLDADURA SIN APORTACIÓN DE METAL

La soldadura sin aportación de metal se realiza por fusión de la superficie de las dos piezas a soldar y presión de las mismas.
Sólo enunciamos las distintas formas en que se puede efectuar:
- Soldadura eléctrica por puntos.
- Soldadura eléctrica por calentamiento y presión.
- Soldadura FLASH.
- Soldadura por inducción.
- Soldadura por frotamiento.

CORTE DE METAL

Entre la gran variedad de procesos para el corte de metal que existen se destacar, por ser los más utilizados, los siguientes:
A la llama: Mediante utilización de gas de combustión: acetileno, propano, butano, metano, etc.
Al plasma: Mediante un arco y un gas proyectado a alta velocidad y temperatura.
Al arco: Fundición de metal mediante aro y corte por proyección de chorro de aire.
Riesgos: Humos metálicos, gases de descomposición (acroleina, fosgeno, etc.), recubrimientos (galvanizado, pinturas, etc.), vapores nitrosos, O3, CO.

Conclusiones:

En casi todos los procesos de soldadura nos encontramos fundamentalmente:

a) Humos metálicos que dependerán de una serie de factores como son punto de fusión y vaporización.
El plomo, zinc y cadmio tienen bajos estos parámetros por lo que forman fácilmente humos metálicos al soldar estos metales.
Asimismo hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear siendo aquella que alcance mayor temperatura la que con más facilidad producirá humos metálicos.
Entre los humos metálicos que nos podemos encontrar en los procesos de soldeo, distinguiremos aquellos que son:
1. Tóxicos o irritantes: cadmio, cromo manganeso, zinc, mercurio, níquel, titanio,
vanadio, plomo, molibdeno.
2. Neumoconióticos poco peligrosos: aluminio, hierro, estaño, carbón.
3. Neumocanióticos muy peligrosos: asbestos, sílice, cobre, berilio.

b) Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilice para protegerla soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar.
Así encontramos vapores nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentración nos encontraremos. Las operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan una mayor concentración de estos vapores y por consiguiente el más peligroso es el corte al arco con electrodo de tungsteno. Cuando el soplete quema al vacío, las concentraciones de NO2 son mayores que durante el proceso de soldeo.
El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida hasta que sobreviene la intoxicación.
El ozono (O3) es otro de los gases que nos vamos a encontrar, producido por la emisión de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La producción de O3 es menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuando al proceso de soldadura, a mayor densidad de corriente mayor concentración de ozono, siendo la soldadura al plasma la que mayor concentración de ozono produce.
El argón, helio y CO2 son gases no tóxicos pero que pueden crear problemas de asfixia por desplazamiento de oxígeno del recinto, si éste es cerrado, pequeño o insuficientemente ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy peligroso pues impide el proceso de oxigenación de la sangre.
Cuando la pieza contiene restos de disolvente clorados, como tricloroetileno, percloroetileno, etc., por acción de la radiación ultravioleta, se pueden descomponer, originando gases fuertemente tóxico e irritantes, como el fosgeno, por lo que se pondrá especial cuidado en no soldar en presencia de estos disolventes.
También podemos encontrar fluoruros procedentes de los humos de los fundentes, así como acroleina al aplicar altas temperaturas sobre glicéridos (aceites, grasas) que recubren las piezas a soldar.
Por último debemos destacar que es muy importante la posición en que el operario se encuentra con respecto a los humos de soldadura, distancia del operario al electrodo y el grado de ventilación que exista en el recinto donde se efectúe el soldeo.
Con respecto a los humos, el operario se coloca paralelamente a los mismos (posición correcta) perpendicular a ellos, o intermedia.
La relación entre las cantidades inhaladas según la posición perpendicular/paralela puede llegar a ser de 10/1.
De forma similar ocurre si la distancia entre el operario y el electrodo es más pequeña. Ello puede estar motivando por utilizar cristales protectores incorrectos contra la radiación ultravioleta, (demasiado oscuros) o bien por malos hábitos.
La ventilación es necesaria siempre en los sitios donde se suelda continuamente ya que los humos se van acumulando. Esta necesidad se hace mayor cuando los locales son reducidos o se suelda dentro de tanques, depósitos, etc.

Ajustes basicos del chapista.

El resultado final del trabajo de un chapista debe verse reflejado, ademas de en  un buen acabado en el area de pintura, tambien en el montaje de los distintos elementos de la carroceria que se han desmontado y el ajuste de los mismo que es una parte muy importante.
En el caso de las defensas, estas deben ir sujetas y ancladas con unas guias o carriles la mayoria de ellas que hacen que encajen perfectamente y queden apaño con las aletas aparte de los tornillos claro esta. Un claro ejemplo:


Un montaje correcto:


En el caso del resto de elementos como puertas capots y aletas , los agujeros por donde pasan los tornillos pueden ser rasgados para que nos permita un poko de olgura y margen a la hora de montarlo y dejar la misma separacion en todo el contorno de las piezas.
Estas medidas generalemnte dadas por los fabricantes y con unas tolerancias determinadas, se suloen medir con unas galagas de plastico.

Mecanizado basico en llanta y barillas de 6 y 8 milimetros y soldadura con electrodo revestido.

Para empezar con la practica , cortamos una pletina  de una llanta larga del taller.
Dicho corte se realiza con la pletina sujeta en un tornillo de banco y una amoladiora con disco de corte ,importante el tema de las epis como las gafas de seguridad , guantes, botas de seguridad...

Una vez cortada la pletina , en mi caso , la volvi a cortar a la mitad para luego unirla con soldadura al arco con electrodo revestido y procedi a efectuar los orificios por los que introduciria la barilla una vez echa la rosca de 6 y 8.
Tambien esta practica consistia en realizar un chaflan para luego realizar la soldadura, aunque erroneamente, en mi humilde opinion la mayoria de gente lo hizo con piedra esmeril salvo yo y alguno mas lo hizimos con amoladora y disco de debastar.

Una vez efectuada la soldadura, y realizados los agujeros metemos tres machos por agujero en el orden correcto para hacer la rosca.
Despues cortamos las barillas.

Por ultimo, hacemos la rosca con unas terrajas en las barillas y comprobamos k rosquen perfectamente en la pletina ya mecanizada.

Esta imagene corresponde a un macho trabajando sobre la pletina.

Extraccion de golpe en puerta con acceso dificil.

Se trata de una practica que puede realizarse con la puerta retirada o puesta en el vehiculo.
En este caso nosotros optamos por retirarla del vehiculo para trabajar con mayor comodidad.
En primer lugar destacamos cual a sido la zona afectada para saber donde debemos realizar el trabajo.
Ademas , retiramos todo elemento de embellecimiento o de mecanismo de la propia puerta parapara poder acceder al interior de la puerta y ejercer la fuerza en el sentido opuesto al del golpe.Por ejemplo paño interior , varillaje de la cerradura , altavoces etc.
Es importante que el cristal este cerrado para que nos permita trabajar y golpear la chapa de la puerta.

Procedemos a seleccionar la herramienta basica que utilizaremos para dicha practica que no es otra que distintos tipos de palancas de carrocero , tacos de madera para usar de apoyos sin dañar la chapa limas de carrocero y mazos de goma.

Para describir el trabajo, basicamente , el metodo no es otro que usando las palancas y con ayuda de tacos de madera , incidimos por el interior de la puerta para extraer el golpe.
Por la parte exterior actuaremos con las limas de carrocero para aliviar tensiones y con el mazo de goma. Es importante no sacar el bollo mas de lo debido y no estirar en ninguna reparacion de este tipo la chapa.
El resultado final basicamente:

Extraccion de golpe en aleta de facil acceso.

La practica que describire a continuacion  se basa en la reparacion de un golpe con facil acceso , en este caso, de una aleta delantera retirada del vehiculo.
Una vez extraida la aleta del vehiculo , y colocada en un lugar comodo para trabajar seleccionamos las herramientas y utiles que utilizaremos en el proceso para tenerlo a mano.Las herramientas basicas que seleciono son: martillos de carrocero de distintos tipos,lima de carrocero y varios tases.


 El proceso en si no tiene mas complicacion que golpear la aleta en el sentido opuesto al que a sufrido el daño y ir extrallendo el golpe hasta dejarlo al nivel del resto de la aleta o ligeramente undido para compensar con masilla de carrocero. Los golpes deben de repercutir en el tas y para finalizar aliviaremos tensiones con una lima de carrocero. El resultado final de la aleta:

Decir tambien que la aleta que repare tenial el golpe en la parte del nervio o aletin de la aleta lo que dificulto ligeramente el trabajo.