Desmontaje parte trasera volvo.

La practica que detallare a continuacion, consiste en el desmontaje de la parte trasera del volvo, maletero , defensa y pilotos traseros.
La practica en si , no tiene mayor complicacion que retirar las uniones de los distintos elementos con la herramienta adecuada y volver a montar correctamente despues de aber sido desmontado.


En primer lugar levantamos el vehiculos con un gato y lo dejamos eleveado sobre unos caballetes para trabajar comodamente.
Selecionamos la herramienta que utilizaremos , un maletin con carraca y unos destornilladores.
Abrimos el maletero y por la parte interior soltamos unos tornillos que sujetan los pilotos , los soltamos , desconectamos las clemas electricas y retiramos el piloto.


A continuacion retiramos la defensa trasera que costo bastante , ya que por dentro lleva un refuerzo metalico y otra pieza de corcho y lleva unos tornillos escondidos.


Refuerzo o travesaño y trasero.


Una vez retirada la defensa , retiramos el maletero o porton trasero que va sujeto a las visagras con 4 tornillos 2 a cada lado. y desconectamos las clemas electricas.
 Una vez tengamos los elementos desmontados , volvemos a montarlos en orden inverso al de desmontaje.

Practica de remachado 2.

Para la realizacion de esta practica basicamente seguiremos el mismo proceso que la anterior realizada tambien con remaches.
La diferencia basica es que en la anterior, la union se realizara mediante remaches colocados en tresbolillo siendo 3 las chapas a unir y en esta la union sera unicamente entre dos chapas de menor medida y en las que la union sera tambien mediante remaches pero con la tecnica del solapado.

 En primer lugamos marcamos en el panel de chapa de 0,8mm de grosor las medidas de las dos piezas que queremos obtener. 60x 40 mm.

Recortamos con la ayuda de la zizalla que tenemos en el taller por las lineas delimitadas anteriormente con la ayuda de escuadra y regla.


Realizamos el solapado con una solapadora con la que tambien realizamos los ajugeros.


Una vez tengamos el solape realizado y se monte una pletina sobre la otra , encajen perfectamente, solo queda colocar los remaches y con ayuda de la remachadora ponerlos correctamente.



Remachado manual

Practicas de remachado.

Dentro de este apartado englobare una de las dos practicas que hemos realizado de remachado en las que el proceso basicamente a asido el mismo salvo la tecnica de union.
En primer lugar marcamos en un panel de chapa de 0,8mm de grosor con ayuda de una escuadra y una regla, los datos con los que obtendremos las piezas para realizar las practicas.

Dos de ello debe medir 60mm de largo x 40mm de ancho, y otro cacho 60mm x 20mm.

 

Cortamos con ayuda de una zizalla por las lineas delimitadas.

 

La practica consiste en unir mediante remachado los dos trozos mas grandes lateral con lateras y el triozo mas pequeño ponerle sobre ellos siendo este el elemento de union junto con los remaches.

Realizamos los ajujeros por los que introduciremos los remaches.

Los ajugeros se realizaran en tresbolillo , es decir en orden alternativo chapa con chapa.

Una vez realizados los agujeros y con ayuda de una remachadora, introducimos los remaches de bola y uniendo las chapas fuertemento , ponemos los remaches dando por concluida la practica.

Procesos quimicos de produccion de materiales plasticos.

-Tres procesos principlaes:
  Polimerización.
  Policondensación.
  Poliadición.

--POLIMERIZACION

Se denomina polimerización al proceso mediante el cual se forman polímeros a partir de monómeros.

Se pueden clasificar las reacciones de polimerización atendiendo a dos criterios:

1. ADICIÓN - CONDENSACIÓN
Una polimerización es por adición si la molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos.
La polimerización es por condensación si la molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña, como agua o HCL gaseoso.
La polimerización por condensanción genera subproductos. La polimerización por adición no.
2. CRECIMIENTO DE CADENA - CRECIMIENTOS POR ETAPAS (o pasos)
En la polimerización por crecimiento de cadena los monómeros pasan a formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas es posible que un oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento.

--POLICONDENSACION
Las reacciones de policondensación son aquellas reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas uniones entre monómeros, los cuales emiten moléculas condensadas durante el proceso de unión.
Las moléculas condensadas que se emiten al ambiente debido al proceso de policondensación, depende de la naturaleza de los monómeros que se unirán para dar origen al polímero, por ejemplo en los adhesivos con base silicona de 2 componentes cuando se produce la reacción de policondensación durante la fase de curado, estos emiten alcoholes al ambiente.
Las moléculas condensadas que se originan durante el proceso de policondensación son moléculas de bajo peso molecular como agua, cloruro de hidrógeno, alcoholes, amoniaco, etc... , las cuales se encuentran en estado gaseoso, separándose del polímero resultante via evaporación.
Adhesivos de curado mediante policondensación:
Siliconas
• Adhesivos de silicona de 2 componentes
• Adhesivos de silicona de 1 componente (humedad)
Polímeros de Silanos Modificados
Poliamidas
Polisulfuros
Resinas fenólicas
Por regla general la velocidad de curado de los adhesivos de policondensación es inferior al resto de los adhesivos.

--POLIADICION
Las reacciones de poliadición son las reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas adiciones de grupos funcionales (monomero A) a estructuras moleculares con dobles enlaces (monomero B).
Es decir, partimos de una molécula que contiene dobles enlaces (monómero B), los cuales mediante la acción de la temperatura, presión o algún agente químico rompen el doble enlace, es en este momento cuando el monómero A ocupa el lugar del doble enlace adicionándose a la estructura y formando el polímero.
Una de las principales características de las reacciones de poliadición es que durante el proceso de formación del polímero no se desprende ningún compuesto volátil, tal y como es el caso de las reacciones de policondensación.
Adhesivos de curado mediante poliadición:
Adhesivos de Epoxi:
• Adhesivos de Epoxi de 2 componentes
• Adhesivos de Epoxi de 1 componente
Adhesivos de Poliuretano:
• Adhesivos de Poliuretano de 2 componentes
• Adhesivos de Poliuretano de 1 componente (humedad)
• Adhesivos de Poliuretano de 1 componente (calor)
Adhesivos de Siliconas:
• Adhesivos de silicona de 2 componentes
• Adhesivos de silicona de 1 componente (calor)
Por regla general la velocidad de curado de los adhesivos de poliadición es superior a los adhesivos de curado por policondensación e inferior a los adhesivos de curado por polimerización.

La historia de los plasticos.

Durante milenios el hombre ha conocido y hecho uso de materiales plásticos naturales como el asta, el ámbar y el carey.

Esto se ha debido principalmente a sus buenas propiedades y a que la única transformación necesaria para hacer uso de ellos, ya sea como herramienta u ornamento, era el conformado mecánico adecuado para obtener la forma del objeto deseado.
Sin embargo, la historia de los plásticos artificiales es relativamente reciente. Se remonta a 1869, fecha en que John Wesley Wyatt, al intentar fabricar bolas de billar de material sintético, descubrió el celuloide. No obstante, los plásticos no tuvieron una gran repercusión sobre la industria hasta que en el año 1907 el Dr. Leo Baekeland patenta el procedimiento de obtención de una resina fabricada a partir de fenol y formaldehído que, en su honor, recibió el nombre de baquelita. Su descubrimiento estimuló la búsqueda de otros plásticos y dio lugar a una industria que ha llegado a ser una de las diez mayores de EE.UU.
La verdadera naturaleza de los materiales plásticos fue descubierta en 1920 por el alemán Hermann Staudinger (Premio Nobel de Química en 1953) que demostró que estaban constituidos por grandes cadenas formadas por unidades moleculares, denominadas macromoléculas.
Poco tiempo después, entre 1929 y 1937, los estudios llevados a cabo por Wallace Hume Carothers sobre la polimerización dieron un nuevo impulso al conocimiento de los plásticos y su fabricación, se sintetizaron un gran número de ellos, entre los que cabe destacar el primer caucho sintético en 1930 y el nylon en 1937.
A partir de 1937, P. Flory (Premio Nobel en 1974) consigue incluir el estudio de los polímeros como una rama de la ciencia, gracias al establecimiento de sus bases teóricas y argumentaciones científicas.
Como puede verse, entre las dos Guerras Mundiales se produce un gran avance en el conocimiento de los materiales plásticos. Pero es al final de la Segunda Guerra Mundial cuando, con el abaratamiento del petróleo y sus productos derivados, se origina un rapidísimo crecimiento de sus aplicaciones.
Durante las décadas de los cincuenta y sesenta la producción y el consumo de plásticos crecen desmesuradamente, siendo el momento de mayor apogeo comercial de este campo. Posteriormente el ritmo de crecimiento de la industria del plástico ya ha sido más moderado.
No obstante, los plásticos se han constituido como un material imprescindible en la sociedad actual. Para comprobarlo basta con observar los objetos de cualquier entorno cotidiano y darse cuenta de que están presentes en la mayoría de los bienes y productos: nuestra vestimenta lleva incorporada un alto porcentaje de fibras plásticas; el acabado estético de multitud de elementos se logra gracias al recubrimiento de materiales plásticos como pinturas y barnices; gran parte del mobiliario es de plástico, o bien está recubierto por láminas de melamina; los envoltorios y embalajes de muchos productos son, o llevan incorporado, material plástico; las carcasas u otras estructuras que no deban soportar cargas o esfuerzos muy elevados, suelen ser enteramente plásticas.
En definitiva, la gran mayoría de los objetos que diariamente encontramos a nuestro alrededor están fabricados entera o parcialmente por componentes de plástico: televisores, carpetas, bolígrafos, mecheros, calculadoras, ordenadores, discos, equipos hi-fi, electrodomésticos, coches, aviones; y así podría hacerse una interminable lista de cosas para las que la tecnología actual recurre al empleo de plásticos.
La gran profusión del empleo de materiales plásticos se debe fundamentalmente a que su precio es muy competitivo, y a que sus propiedades son muy ventajosas respecto a otros materiales a los que sustituyen; incluso, han sido imprescindibles para el desarrollo de algunos procesos técnicos.
Tabla 1: Fecha de descubrimiento y/o introducción de los primeros plásticos.
Plástico Año introducción
NITRATO DE CELULOSA 1868
ACETATO DE CELULOSA 1894
FENOL-FORMALDEHIDO 1909
ETERES DE CELULOSA 1912
VINILOS 1927
UREA-FORMALDEHIDO 1929
ACRILATOS 1931
FURANOS 1934
POLIESTIRENO 1937
POLIAMIDAS 1938
POLIESTERES 1942
POLIETILENO 1943
POLIPROPILENO 1957
FENOXI 1962
Tabla 2: Abreviaturas internacionales de nombres de plásticos.
Abreviaturas Nombre plástico
CA -ACETATO DE CELULOSA
CPVC -POLI(CLORUR. DE VINILO)
MF -RESINA MELAMINA FORMAL.
PAN -POLIACRILONITRILO
PC -POLICARBONATO DE BISFENOL
PE -POLIETILENO
PF -RESINAS FENOL-FORMALDEHIDO
PIB -POLISOBUTILENO
PMMA -POLI(METIL METACRILATO)
PP -POLIPROPILENO
PS -POLIESTIRENO
PVC -POLI(CLORURO DE VINILO)
PUR -POLIURETANO
PVAC -POLI(VINIL ACETATO)
PVB -POLI (VINIL BUTIRAL)
Propiedades comunes de los plásticos.
A pesar de la gran variedad en la composición y estructura que pueden presentar los distintos plásticos, hay una serie de propiedades comunes que poseen los plásticos y que los distinguen de otros materiales.
El rango de densidades de los plásticos es relativamente bajo y se extiende desde 0.9 hasta 2.3 g/cm 3 (tabla 3). Entre los plásticos de mayor consumo se encuentran el PE y el PP, ambos materiales con densidad inferior a la del agua. La densidad de otros materiales es varias veces mayor, como el aluminio con densidad 2.7 g/cm3 o el acero con 7.8 g/cm3. Esta densidad tan baja se debe fundamentalmente a dos motivos; por un lado los átomos que componen los plásticos como C, H, O y N son ligeros, y por otro, las distancias medias de los átomos dentro de los plásticos son relativamente grandes.
Tabla 3. Densidad, conductividad térmica y eléctrica de diferentes materiales.
Material
Densidad (g/cm3)
Cond. Térmica (W/mK)
Cond. Eléctrica (s)

Plásticos
0.9 – 2.3
0.15 – 0.5
---

PE
0.9 – 1.0
0.32 – 0.4
---

PC
1.0 – 1.2
---
---

PVC
1.2 – 1.4
---
10-15

Acero
7.8
17.50
5.6

Aluminio
2.7
211
38.5

Aire
---
0.05
---
Por otra parte, el valor de la conductividad térmica de los plásticos es sumamente pequeño. Los metales, por ejemplo, presentan conductividades térmicas 2000 veces mayores que los plásticos, esto se debe a la ausencia de electrones libres en el material. Un inconveniente de la baja conductividad aparece durante la transformación de los plásticos. El calor necesario para transformar los plásticos se absorbe de manera muy lenta y, por otra parte la eliminación del calor resulta igualmente costosa. Durante el uso de los plásticos, la baja conductividad térmica aparece como una ventaja, pues permite el empleo de estos materiales como aislantes.
Igualmente los plásticos conducen muy mal la corriente eléctrica. Presentan resistencias muy elevadas, y por tanto, bajas conductividades. La resistencia eléctrica es función de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor. Gracias a su elevada resistencia eléctrica los plásticos se utilizan frecuentemente como aislantes eléctricos de aparatos y conducciones que funcionan con corriente o la transportan.
Por otra parte, los termoplásticos amorfos como el PC, PMMA, PVC, resinas de UP presentan transparencia que no difieren mucho del propio vidrio. Su transparencia es aprox. del 90% (relación entre la intensidad de la luz transmitida sin desviación y la luz incidente). La transparencia de los plásticos se puede perder, al menos parcialmente, por exposición a la intemperie o a cambios bruscos de temperatura.
Clasificación de los materiales plásticos.
Como se ha podido apreciar, existe una gran cantidad de materiales para fabricar engranajes plásticos, sin embargo se pueden agrupar en dos grandes grupos, esencialmente en dependencia de las cadenas de polímeros:

Termoplásticos: Si la cadena de polímeros permanece linear y separada después del moldeo.

Termoestables: Si la cadena se convierte en una cadena tridimensional reticulada.
Para seleccionar el material, en el caso particular de los engranajes plásticos, hay que basarse en factores tales como: Absorción de humedad, resistencia al impacto, resistencia a la tracción y costos.
Materiales termoplásticos. Características y propiedades mecánicas.
Los materiales termoplásticos son polímeros lineales, que pueden ser ramificados o no y puesto que no se encuentran entrecruzados son polímeros solubles en algunos disolventes orgánicos, son capaces de fundir y son reciclables. Los termoplásticos más frecuentes como PE, PP, PS y PVC se fabrican y emplean en cantidades muy grandes, si los comparamos con los plásticos restantes. Más de la mitad de la cifra total procesada corresponde a los cuatro plásticos citados.
Para que un polímero tenga aplicación como termoplástico debe tener una temperatura de transición vítrea Tg (si se trata de un material amorfo), o una temperatura de fusión Tm (si se trata de un material cristalino), superior a la temperatura ambiente. Por lo general los materiales termoplásticos presentan un buen conjunto de propiedades mecánicas, son fáciles de procesar, reciclables y bastante económicos. La principal desventaja deriva del hecho de que son materiales que funden, de modo que no tienen aplicaciones a elevadas temperaturas puesto que comienzan a reblandecer por encima de la Tg, con la consiguiente pérdida de propiedades mecánicas
Dentro de los materiales termoplásticos los más comúnmente usados son:
ABE (acrilonitrilo-butadieno-estireno): Muy tenaz, pero duro y rígido; resistencia química aceptable; baja absorción de agua, por lo tanto buena estabilidad dimensional; alta resistencia a la abrasión; se recubre con una capa metálica con facilidad.
Acetal: Muy fuerte, plástico rígido usado en ingeniería con estabilidad dimensional excepcional, alta resistencia a la deformación plástica y a la fatiga por vibración; bajo coeficiente de fricción; alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos; conserva la mayoría de sus propiedades cuando se sumerge en agua caliente; baja tendencia a agrietarse por esfuerzo.
Acrílico: Alta claridad óptica; excelente resistencia a la intemperie en exteriores; duro, superficie brillante; excelentes propiedades eléctricas, resistencia química aceptable; disponible en colores brillantes transparentes.
Celulósicos: Familia de materiales tenaces y duros; acetato, propionato, butirato de celulosa y etil celulosa. Los márgenes de las propiedades son amplios debido a las composiciones; disponible con diversos grados de resistencia a la intemperie, humedad y productos químicos; estabilidad dimensional de aceptable a mala; colores brillantes.
Fluoroplásticos: Gran familia (PTFE, FEP. PFA, CTFE, ECTFE, ETFE y PVDF) de materiales caracterizados por excelente resistencia eléctrica y química, baja fricción y estabilidad sobresaliente a altas temperaturas; la resistencia es de baja a moderada; su costo es alto.
Nylon (poliamida): Familia de resinas usadas en ingeniería que tienen tenacidad y resistencia sobresalientes al desgaste, bajo coeficiente de fricción y propiedades eléctricas y resistencia química excelentes. Las resinas son higroscópicas; su estabilidad dimensional es peor que la de la mayoría de otros plásticos usados en ingeniería.
Óxido Fenileno: Excelente estabilidad dimensional (muy baja absorción de humedad); con propiedades mecánicas y eléctricas superiores sobre un amplio margen de temperaturas. Resiste la mayoría de los productos químicos, pero es atacado por algunos hidrocarburos.
Poli carbonato: Tiene la más alta resistencia al impacto de los materiales transparentes rígidos; estabilidad en exteriores y resistencia a la deformación plástica bajo carga excelentes; resistencia a los productos químicos aceptable; algunos solventes aromáticos pueden causar agrietamiento al esfuerzo.
Poliéster: Estabilidad dimensional, propiedades eléctricas, tenacidad y resistencia química excelentes, excepto a los ácidos fuertes o bases; sensible al ranurado; no es adecuado para uso en exteriores o en instalaciones para agua caliente; también disponible en los termo fraguantes.
Polietileno: Amplia variedad de grados: compuestos con densidad baja, mediana y alta. Los tipos BD son flexibles y tenaces. Los tipos MD y AD son más fuertes, más duros y más rígidos; todos son materiales de peso ligero, fáciles de procesar y de bajo costo; poca estabilidad dimensional y mala resistencia al calor; resistencia química y propiedades eléctricas excelentes. También se encuentra en el mercado polietileno de peso molecular ultra-alto.
Poliamida: Gran resistencia al calor (5OOºF continuos, 9OOºF intermitente) y al envejecimiento por el calor. Resistencia al impacto y resistencia al desgaste altas; bajo coeficiente de expansión térmica; excelentes propiedades eléctricas; difícil de procesar por los métodos convencionales; alto costo.
Sulfuro de polifenileno: Resistencia sobresaliente química y térmica (450ºF continuos); excelente resistencia a baja temperatura; inerte a la mayoría de los compuestos químicos en un amplio rango de temperaturas; inherentemente de lenta combustión. requiere alta temperatura para su proceso.
Polipropileno: Resistencia sobresaliente a la flexión y al agrietamiento por esfuerzo; resistencia química y propiedades eléctricas excelentes; buena resistencia al impacto arriba de 15ºF; buena estabilidad térmica; peso ligero, bajo costo, puede aplicársele una capa galvanoplástica.
Poliestireno: Bajo costo, fácil de procesar, material rígido, claro, quebradizo como el cristal; baja absorción de humedad, baja resistencia al calor, mala estabilidad en exteriores; con frecuencia se modifica para mejorar la resistencia al calor o al impacto.
Polisulfona: La más alta temperatura para la deflexión por calor entre los termoplásticos que se procesan por fusión; requiere alta temperatura de proceso; tenaz (pero sensible al ranurado), fuerte y rígido; propiedades eléctricas y estabilidad dimensional excelentes, a una alta temperatura puede aplicársele una capa galvanoplástica; alto costo.
Poliuretano: Material tenaz, de extrema resistencia a la abrasión y al impacto; propiedades eléctricas y resistencia química buenas; puede obtenerse en películas, modelos sólidos o espumas flexibles; la exposición a la radiación ultravioleta produce fragilidad, propiedades de menor calidad y color amarillo; también hay poliuretanos termofraguantes.
Cloruro de polivinilo: Muchos tipos disponibles; los rígidos son duros, tenaces y tienen excelentes propiedades eléctricas, estabilidad en exteriores y resistencia a la humedad y a los productos químicos; los flexibles son fáciles de procesar, pero tienen propiedades de menor calidad; la resistencia al calor va de baja a moderada para la mayoría de los tipos de PVC; bajo costo.
Materiales termoestables. Características y propiedades mecánicas
Los plásticos termoestables son materiales que adquieren un estado final reticulado (entrecruzado), que hace que el material sea insoluble e incapaz de fundir otra vez. A partir de materias primas de bajo peso molecular se forma, en una primera fase, un producto intermedio (prepolímero), de peso molecular intermedio, no reticulado o muy poco y por tanto todavía capaz de fundir (y por tanto de rellenar un molde).
La reticulación espacial que da lugar a la formación de la macromolécula termoestable tiene lugar por reacción química (curado) durante el moldeo de la pieza, es decir, durante el proceso de transformación. Puesto que no funden y no reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a elevadas temperaturas. Junto con su alta resistencia térmica presentan alta resistencia química, rigidez, dureza superficial, buena estabilidad dimensional, etc.
Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los últimos años. Existen numerosas razones por las que ha ocurrido esto. Los termoestables requieren métodos de transformación lentos, puesto que la reacción de polimerización tiene lugar durante la transformación. Los acabados son pobres comparados con los de la mayoría de los termoplásticos; por lo general las resinas termoplásticas son bastantes opacas y en muchos casos presentan cierta coloración amarillenta.
Los ejemplos más corrientes de estos materiales son los poliuretanos reticulados (PUR), las resinas de fenol-formaldehido (fenoplastos) y las resinas de amina-formaldehido (aminoplastos)
A continuación se exponen algunos de estos materiales:
Alquídicos: Propiedades eléctricas y resistencia al calor excelentes; más fáciles y rápidos de moldear que la mayoría de los termoestables; no son productos volátiles.
Alilos (dialilftalatos): Estabilidad dimensional y propiedades eléctricas sobresalientes; fáciles de moldear, excelente resistencia a la humedad y a los productos químicos a temperaturas altas.
Amino (urea, melamina): Resistencia a la abrasión y a astillarse; buena resistencia a los disolventes; la urea se moldea con mayor rapidez y cuesta menos que la melamina; la melamina tiene una superficie más dura y más alta resistencia al calor y a los productos químicos.
Resinas epóxicas: Resistencia mecánica excepcional, sus propiedades eléctricas y de adhesión superan a la mayoría de los materiales; baja contracción durante el moldeo; algunas fórmulas pueden curarse sin calor o presión.
Fenólicas: Material de bajo costo con buen equilibrio de las propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas; limitadas a colores negro y café.
Poliéster: Excelente equilibrio de propiedades, colores ilimitados; transparentes u opacos; no libera volátiles durante el curado, pero la contracción en el moldeo es alta; se pueden usar moldes de bajo costo sin calor o presión; utilizado ampliamente con refuerzo de vidrio para producir componentes "de fibra de vidrio"; también hay poliéster termoplástico.
Poliuretano: Puede ser flexible o rígido, dependiendo de la fórmula; presentan excepcional tenacidad y resistencia a la abrasión y al impacto; particularmente adecuado para piezas grandes hechas de espuma, ya sea en tipos rígidos o flexibles; también se produce con fórmulas termoplásticas.
Siliconas: Resistencia al calor (desde –100ºF a +500ºF), propiedades eléctricas y compatibilidad con los tejidos del cuerpo sobresalientes; su curado es mediante una variedad de mecanismos; alto costo; disponible en muchas formas: resinas para laminados, resinas para moldeo, revestimientos, vaciados o resinas vertidas y selladores.

¿COMO REPARAR PLASTICOS? (plasticos en el automovil)

Cómo reparar plásticos

Introducción

En la construcción de los automóviles modernos se emplea cadavez mayor diversidad de materiales.
Uno de los que ha tenido mayor auge en los últimos años es elplástico.
Se usa no sólo para la fabricación de pequeñas piezas, sino,también para para-golpes, portones, paneles, aletas.
Los tipos de materiales plásticos usados son muy diferentes, perohay un reducido grupo que ocupa un 70% del uso total.
De hecho, en el mundo de la automoción el peso de elementosrealizados en plástico esta alrededor de unos 120 kilos de peso, en unvehículo medio.
Así cuando se tiene la opción de reparar una pieza de tal material,al igual que en otros casos ha de tenerse en cuenta el coste de lareparación, para asegurarse de su viabilidad económica, o si por elcontrario es más recomendable cambiar la totalidad de la pieza.

Tipos que existen

Termoplásticos

• Se pueden soldar mediante calor y conformar. Además vuelven atener la dureza inicial tras enfriarse, y pueden conformarse tantasveces como se precise.• Sólo en algunos casos no se pueden soldar mediante el calor y seusan otro tipo de medios para su reparación.

Resinas epoxy (EP)

• Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado. • Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos (PP,PE). • Se puede reforzar con cargas. • Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional. • Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°. • Posee buena resistencia a los agentes químicos. • Su manipulación exige la protección del operario.

PUR (poliuretano)

• Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
• Estructura rígida, semirrígida y flexible.
• Resistente a los ácidos y disolventes.
• Soporta bien el calor.
• Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
• Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
• Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas.

Plásticos reforzados con fibras de vidrio (GFK)

• Nombre genérico con el que se asigna, en general, a los plásticos reforzados con fibras de vidrio.
• Pueden ser rígidos o elásticos.
• Al tener adicionadas cargas de fibra de vidrio, presentan una resistencia mayor.
• Si son termoplásticos, su soldadura es más delicada, debido a las cargas de refuerzo, por lo que es necesario en muchas ocasiones recurrir al empleo de adhesivos.

Resina de poliéster insaturado (UP)

•  Buenas propiedades eléctricas y físicas.
• Buena resistencia a los agentes químicos.
• Buena estabilidad dimensional.
• Gran resistencia mecánica.
• Elevada rigidez, por lo que resulta muy frágil.
• Para dotarlo de rigidez y tenacidad, se le añaden cargas reforzantes, generalmente fibras de vidrio.

Los diversos materiales se pueden diferenciar de distintas maneras:

• Puede venir identificado en la propia pieza.
• O hay que identificarlo por el proceso pertinente.

Termofusibles

No responden al calor, sólo a elevadas temperaturasdesintegrándose. Además, son duros y fibrosos, y rompen porastillamiento del propio material. Son en gran cantidad de los casos, unacombinación de resina termoestable y fibras naturales o sintéticas.
Los distintos materiales termofusibles son:

Poliamida (PA)

• Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas derefuerzo.• Se fabrican en varias densidades, desde flexibles, como la goma,hasta rígido, como el nylon.• Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.• Buena resistencia al impacto y al desgaste.• Se suelda con facilidad.

Policarbonato (PC)

• Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
• Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soportatemperaturas en horno hasta 120°.
• Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
• En estado puro se distingue por su gran transparencia.

Polietileno (PE)

• Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.Aspecto y tacto ceroso.
• Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidosEl período elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
• Poca resistencia al cizallamiento.A partir de 87° tiende a deformarse.
• Muy buenas cualidades de moldeo.
• En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad.

Polipropileno (PP)

• Posee características muy similares a las del polietileno y superaen muchos casos sus propiedades mecánicas.
• Rígido, con buena elasticidad.
• Aspecto y tacto agradables.
• Resiste temperaturas hasta 130°.
• Admite fácilmente cargas reforzantes (fibras de vidrio, talcos, etc)que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muyinteresantes.
• Es uno de los materiales más usados en la automoción.

Polipropileno/etileno-propileno-dieno (PP/EPDM)

• Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación porimpacto.
• Su aspecto tacto es ceroso.
• Se suelda con facilidad.
• Resistente a la mayoría de los disolventes.
• Se daña fácilmente al cizallamiento.
• A partir de 90° tiende a eformarse.
• En el desbarbado de la soldadura tiende a embazarse con facilidad.
• Presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PPpuro.

Policloruro de vinilo (PVC)

• Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materialesaparentemente distintos.
• Alta resistencia al desgaste.
• Estructuras desde rígidas a flexibles.

Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)

• Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelenaparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
• Estructura rígida.
• A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y esmuy deformable.
• Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de lasoldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
• En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad.Permite se recubrimiento con una capa metálica.

Acrilonitrilo Butadieno Estireno/policarbonato (ABS-PC o PCALPHA)

• Estructura más rígida que el ABS.
• Buena resistencia al choque.
• A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y esdeformable.

Policarbonato /politereftalato de butileno (PC/PBTP o PCXENOY)

• Estructura muy rígida.
• Buena resistencia al choque entre 30° y 80°.
• A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Tratamiento de deformaciones

• Puede ser una reparación en si misma o servir de ayuda paraposteriores reparaciones de mayor envergadura.
• Consiste básicamente en devolver la forma y configuraciónoriginales.
• Para ello se usan dos efectos importantes: calor y presión.
• Con el calor aplicado en la zona dañada lleva al material a unestado pastoso fácilmente maleable, para ello hay que aplicar elcalor por toda la superficie.
• Siempre de forma que no se sobrepase temperaturas entre 300° y400°.
• Se deja de aplicar calor en el momento en el que la superficieadquiera brillo.
• A continuación se aplica una conformación para recuperar la formaoriginal mediante la conformación por presión. Esta presión serealiza en el sentido contrario a la deformación.
• Para tal efecto se necesitaran diversas herramientas, como porejemplo un soplete de aire caliente o lamparilla de fontanero,botadores o útiles necesarios para recuperar las formas (tases,botadores).
• Y para mantener una presión constante también se utilizansargentos y mordazas.
• Por último, una esponja o bayeta para enfriar rápidamente la zonacalentada.
• Es entonces cuando se procede a la detección de posiblesirregularidades que hayan podido pasar desapercibidas.
• Se pasará luego una lija para ver sobre qué puntos no incide suacción, siendo estos por tanto, los que están aún hundidos.
• Se aplicará calor con una lámpara de fontanero sobre esos puntospara mejorar la adherencia, y con la ayuda de una espátula serellenarán los puntos de interés con una resina bicomponenteepoxy.
• Luego, se dejará secar y se procederá al lijado final de la pieza,dando por concluida la reparación.

Soldadura

1. Si la pieza está deformada deberá conformarse previamente,y más tarde aplicar la soldadura.
2. Se debe aplicar sobre una superficie desprotegida, y libre depinturas y grasas.
3. La aplicación de la soldadura se hace taladrando con unabroca de 2-3 mm, para evitar que progrese la soldadura.
4. Limpiar la zona con un disolvente no muy agresivo. Y biselar
5. la fisura con una fresa frontal o una rasqueta.
6. La soldadura es autógena, es decir, se utiliza el propiomaterial de la pieza.
7. A continuación se agrega material con una varilla deaportación y calor, para recuperar el espesor y el cuerpo dela pieza.
8. Durante la soldadura se dará calor tanto a la pieza como a lavarilla de aportación.
9. Si queda una pequeña rebaba en los borde se garantiza unabuena unión.
10. Esta soldadura se puede reforzar con malla metálica u otromaterial que de fuerza a la pieza nueva.
11. Durante esta operación se hará uso tanto de radiales,lijadoras taladro, una rasqueta y tacos de lijado manual paradar el acabado correcto a la pieza reparada.

A continuación se incluye una tabla con las temperaturas de soldaduraadmitidas:

• PP.....................................................300°C
• PE.....................................................280°C
• PP/EPDM..............................................300°C
• PA.....................................................400°C
• PC.....................................................350°C
• PC-XENOY..........................................350°C
• PC-ALPHA..........................................350°C
• ABS...................................................350°C
• PVC...................................................280°C

Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso esbastante sencillo y fiable.
Con una pieza de ABS se rascan virutas, y se unen en unrecipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de ABS que se puede aplicar encualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
El resultado que se consigue una vez evaporada la acetona es deuna solidez mayor a la de la pieza original.

Reparación con fibra de vidrio

La fibra de vidrio puede encontrarse en distintas presentaciones:

• Como mantas, conocidas como mats.
• En forma de mecha, recibiendo el nombre de roving.
• una mezcla de ambos, que recibe el nombre de tejidos.

Además, también puede encontrarse con hilos cortados dedistintos tamaños para reforzar las masillas de poliéster.
El modo de uso de la fibra de vidrio es siempre similar. Debe partirde una base limpia y libre de impurezas, recurriendo para ello a lalimpieza con la lijadora y el desengrasado mediante acetona.Se tiene en cuenta la cantidad de capas de fibra que va a recibir lapieza y se prepara una mezcla de resina y catalizador al 2%.
Lo primero que se aplica a la zona que desea recuperar es laresina con el catalizador, y a continuación va colocando las capas defibra, siempre intercalando una mano de resina y catalizador entre capay capa.
Para el acabado final se recurrirá a una capa de masilla depoliéster reforzada con la que se consigue dar un acabado mediante lalijadora similar al de la pieza nueva.

Reparación mediante resina epoxy

• Es adecuada para materiales como por ejemplo el PUR.
• Se procede a la limpieza de la zona mediante la lijadora.
• En el caso de que se trate de una grieta, debe colocar una serie detaladros tanto a uno como al otro lado de la grieta, avellanándolospara un acabado final mejor.
• Si es necesario reforzar la pieza con fibra de vidrio, nylon o conuna alma metálica se cortará la medida deseada.
• A continuación, se procede al desengrasar la zona con disolventeso desengrasantes.
• Se prepara en un recipiente la resina epoxy bicomponente,asegurándonse de hacer las medidas correctas, para cadacomponente.
• La primera capa de resina deberá darse de forma que penetre bienpor los taladros, a continuación se coloca el refuerzo.
• Por el otro lado, utilizará un film termoplástico para laconformación de la pieza.
• Cuando la resina se seque se podrá retirar el film sin ningún tipode problema, dándole un acabado de lijadora. Hay que recordarque esta operación se hará siempre que sea posible por la zonamenos visible de la pieza.
• Por la parte visible se procederá de nuevo a su limpieza medianteel soplado y el desengrasado. Y se aplicará nuevamente unaresina epoxy con gran facilidad de lijado, mediante una espátula.
• El secado de esta resina se puede acelerar con un soplete de airecaliente.
• La última fase de la reparación es el lijado de la pieza con la ayudade una lijadora orbital y un taco manual para acabados de perfilesy contornos.

Soldaduras de plasticos.

-Soldadura laser.

Soldadura de plásticos con Láser

Procesos principales de la soldadura de plástico

La soldadura láser de polímeros se lleva a cabo por un proceso de transmisión. Como la mayoría de los polímeros termoplásticos proporcionan una elevada transmisión óptica de la radiación en la longitud de onda cercana al infrarrojo, la radiación láser se puede aplicar a través de la transmisión de la capa superior dentro del plano de soldadura. La capa inferior, que contiene un colorante que absorbe la radiación generando el calor necesario para derretir y fusionar las partes a unir. Como ambas partes  se mantienen unidas con un contacto térmico, la conducción del calor en la capa superior causa la fusión consiguiendo la deseada cohesividad de ambas partes.

Los principios de la soldadura por transmisión láser, están siendo implementados de diferentes maneras. La más común es la de contorno y el método basado en escáner  que se distinguen por la forma en la que la energía se deposita en las partes de unión. Cada uno de los procedimientos tiene sus ventajas y características, la decisión debe tomarse en función de los requerimientos de cada aplicación.

 

-Soldadura alta frecuencia.

Soldadura por alta frecuencia

En este tipo de soldadura, se produce un calentamiento por el esfuerzo del cambio de presión del plástico en la zona de contacto de las piezas a unir, que proviene de vibraciones mecánicas de alta frecuencia (> 15 kHz). La soldadura por alta frecuencia es la preferida cuando lo importante son las soldaduras herméticas de calidad. Es el caso de las bolsas clínicas de plasma o las bolsas de agua así como todas aquellas aplicaciones que quieran evitar la fuga de gases o líquidos (artículos hinchables). En AEM (empresa especializada en soldadura) explican cómo para soldar dos o más hojas de plástico, debemos calentar la zona de unión de todas ellas hasta la temperatura de fusión presionando al mismo tiempo. Un plástico de tipo polar (PU, PVC, PET, EVA, ABS, TPO...) se calienta al ser sometido a un campo de alta frecuencia. Cuando soldamos por alta frecuencia, el material plástico comprendido entre el electrodo (molde) y la mesa experimenta un calentamiento uniforme debido a las pérdidas dieléctricas que desarrolla en su seno al paso de la corriente de alta frecuencia. Si tenemos en cuenta que el electrodo y la mesa están generalmente fríos y que por tanto refrigeran las superficies exteriores del material plástico en contacto con ellas, la mayor temperatura se alcanza en el seno de la unión a realizar; justo donde es más necesario. Por tanto los plásticos se funden en el interior pero permanecen fríos en el exterior. Esto nos permite aplicar una densidad de potencia elevada a las soldaduras, consiguiéndose tiempos muy cortos de soldadura, de entre 1 y 5 segundos.
Mediante alta frecuencia se consiguen soldaduras herméticas (gases, líquidos, pastas), flexibles (no hay pérdida de plastificantes), y de excelente aspecto.
Los moldes (electrodos) son sencillos, económicos, apenas requieren mantenimiento y pueden ser realizados por el propio usuario. No se desajustan con el tiempo y son fácilmente intercambiables. Una soldadora está compuesta por un generador, la prensa, el electrodo o molde y un sistema de control de temperatura:La soldadura por ultrasonidos es un proceso especialmente económico seguro para series de pequeñas piezas compuestas por muchas partes. Las piezas con un diámetro o longitudes de líneas de hasta 100 mm (anchura de 1 a 1,5 mm) se pueden soldar sin problemas en menos de 1 s. Si las piezas son mayores se pueden colocar varios sonotrodos (máquinas especiales con varios cabezales), lo cual da una mayor libertada de formas, aunque no se pueden lograr soldaduras muy herméticas.
La resistencia de las líneas de soldadura es menor que en otros procesos, debido al pequeño volumen de material fundido, lo cual por otro lado tiene la ventaja de una menor salida de masa fundida y por tanto un mejor aspecto. Los nuevos controles de procesos mejorarán en cualquier caso las resistencias.
Al contrario que con otros procesos, con la soldadura por ultrasonidos existe el peligro de que, debido a vibraciones „vagabundas“, se funda material fuera de la zona de soldadura y dañe partes importantes de la pieza. Es por lo tanto un proceso que requiere experiencia.
Este tipo de soldadura se utiliza en todo tipo de carcasas en la industria de la electrónica y el automóvil. Otros sectores habituales son el del juguete y envases y embalajes. Las aplicaciones más típicas son luces traseras de automóviles canales de aire y calefacción, relés, enchufes, etc.

-SOLDADURA QUIMICA.
Al igual que en los procesos anteriores esta tecnica consiste en la union de dos objetos del mismo plastico mediante una solucion que contiene: acetona cloroformo y alchol.
Una vez aplicado este producto el plstico se funde pudiendo asi conseguirese la union entre ellos.

-SOLDADURA TERMICA.
Con ayuda de una pistola de aire caliente y regulandola siempre a los grados dependiendo el plstico que sea, se consuigue derretir el plsticos y una vez teniendolo en estado pastoso , podemos unirlo y trabajarlo a nuestro antojo.

 

Tabla de plasticos mas usados en automocion.

En esta tabla se hace un buen resumen de los plasticos mas utilizados en el automovil ademas de sus principales caracteristicas a la hora de proceder a su reparacion.
Nomenclatura: ABS

Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Muy negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

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Plástico 2

Nomenclatura: ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.

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Plástico 3

Nomenclatura: EP

Nombre: RESINA EPOXI.

Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo.

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Plástico 4

Nomenclatura: PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Azul.

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Plástico 5

Nomenclatura: PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo oscuro.

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Plástico 6

Nomenclatura: PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.

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Plástico 7

Nomenclatura: PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro y azul.

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Plástico 8

Nomenclatura: PP
Nombre del plástico: POLIPROPILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo claro.

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Plástico 9

Nomenclatura: PP - EPDM
Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.

Tipo del plástico: Termoplástico.

Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo y azul.

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Plástico 10

Nomenclatura: PPO

Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Bien.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro.

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Plástico 11

Nomenclatura: PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas.

Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

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Plástico 12

Nomenclatura: PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º 300º

Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo y azul.

Tecnicas mas comunes de reparacion de plasticos.

TECNICA CON ADESIVOS.

La técnica basada en la utilización de adhesivos consiste en aplicar un producto en la rotura que se quiere reparar, para unir sus bordes o suplir la falta de material.

Con el fin de que la reparación efectuada alcance la calidad y la resistencia requeridas, es necesario tener en cuenta factores como la elección del adhesivo, la limpieza, rugosidad y activación de las superficies de trabajo.

Para la elección del adhesivo utilizado en la reparación debe tenerse en cuenta las siguientes condiciones:

Buena adherencia sobre los sustratos
Buena resistencia interna, también denominada cohesión, por la que el material del adhesivo permanece unido
Elasticidad acorde a la pieza a reparar

La limpieza exhaustiva de las superficies es un requisito fundamental en los procesos de reparación mediante adhesivos, pues la adherencia puede verse reducida por la presencia de suciedad, grasas, alquitrán, aceites o cualquier sustancia contaminante.

La rugosidad superficial de los sustratos favorece considerablemente la adherencia, debido al efecto de empotramiento del adhesivo y al aumento de la superficie de contacto. Para conseguir la rugosidad superficial idónea en materiales plásticos debe realizarse un lijado de la superficie con discos abrasivos de grano P50, pudiéndose utilizar también distintas fresas específicas para cada tipo de plástico.

La composición y los procesos de fabricación de determinados plásticos reducen considerablemente la adherencia de los adhesivos, siendo prácticamente nula en los de naturaleza olefínica, como el polipropileno (PP), el polietileno (PE) y sus mezclas y aleaciones. Esto hace necesaria la activación de las superficies en las que se aplique el adhesivo, con el fin de garantizar las condiciones de adherencia exigidas. Para ello, se recurrirá al empleo de una de las técnicas siguientes:

Aplicación de imprimación o promotor de adherencia. Su función principal es actuar como interfase química entre la superficie del sustrato y el adhesivo, favoreciendo considerablemente la adherencia entre ambos.

Flameado superficial. Se trata de realizar pequeñas pasadas sobre la superficie plástica con una llama oxidante, como la de un soplete de fontanero, con las debidas precauciones para no deformar la pieza.

Productos y materiales

En este tipo de intervenciones se utilizan una serie de productos y materiales específicos, de los que existe una gran variedad en el mercado. Los principales son los siguientes:

Entre los productos de limpieza se emplean, principalmente, disolventes volátiles exentos de grasas, suministrados por los propios fabricantes de los adhesivos, evitándose la utilización de todo tipo de disolventes grasos.

También se puede emplear la acetona, con la excepción de aquellos plásticos que resulten atacados por ésta, como el >ABS<, el >PC<, el >PS< y otros.

Las imprimaciones o promotores de adherencia son productos destinados a la activación de las superficies a reparar, aumentando de esta forma la eficacia de los adhesivos. Siguiendo las instrucciones del fabricante, el adhesivo debe aplicarse en capas finas y en los plásticos que así lo requieran.

Los adhesivos más comunes en la reparación de plásticos son resinas epoxi y poliuretanos bicomponentes, utilizándose también adhesivos acrílicos como material auxiliar en ciertas reparaciones.

Resinas epoxi: Son productos bicomponentes en los que la resina y el catalizador se presentan de forma independiente. Las propiedades finales del producto, así como el tiempo de secado, dependen del catalizador, pudiendo variar su proporción de un 25% a un 50%. El curado se realiza a temperatura ambiente; el proceso puede acelerarse mediante la aplicación de calor.

Poliuretanos: Los destinados a la reparación de plásticos son normalmente productos bicomponentes, formados por el poliuretano y el catalizador. Se suministran en cartuchos de doble cámara independiente, siendo necesario el empleo de pistolas de extrusión adecuadas al tipo de envase.

Adhesivos acrílicos: En la reparación de plásticos destacan los cianoacrilatos, que tienen la capacidad de polimerizarse o endurecerse a temperatura ambiente, sin necesidad de catalizador. Poseen gran versatilidad para el trabajo con diferentes materiales y su empleo resulta muy rápido y cómodo.

Las cargas de refuerzo se emplean para dar mayor resistencia mecánica y rigidez a la reparación. Pueden ser de distinta naturaleza y geometría. Sin embargo, en reparación de plásticos, las cargas más utilizadas son las de vidrio, en sus distintas estructuras, ya que tienen muy buenas propiedades mecánicas, soportan variaciones de temperatura y humedad, no resultan alteradas por agentes químicos y son compatibles con materiales orgánicos, adhesivos, resinas, etc.

Técnicas de reparación

El resultado final de toda reparación mediante el empleo de adhesivos dependerá, además de la correcta elección de los productos empleados, de la técnica a seguir. Si bien ésta dependerá, a su vez, del tipo de material y daño a reparar, es posible establecer un método general de trabajo, con los pasos que se indican a continuación:

Antes de realizar cualquier operación, es recomendable lavar y desengrasar la pieza o la zona de reparación. Con agua y jabón o detergentes específicos se eliminará todo tipo de suciedad, grasa, alquitrán, aceite, etc., para evitar la contaminación de las superficies de reparación.

Las deformaciones que presente la pieza deben corregirse antes de realizar cualquier trabajo. Para ello, se aplica calor de forma difundida por toda la zona, con soplete de aire caliente, regulado a una temperatura entre 350 y 400º C y, con la ayuda de un útil apropiado, se ejerce presión para ir recuperando la deformación. Esta operación se repetirá las veces que sea necesaria hasta lograr una conformación aproximada de la zona. En aquellos casos en los que el material se sobreestire al romperse, será necesario cortar el plástico sobrante.

Se realiza un lijado de la zona de rotura y se efectúa un bisel o chaflán por ambas caras, si hay acceso. Para ello, se utilizarán discos abrasivos P50 o fresas especiales para obtener la rugosidad adecuada.

Se efectuarán taladros, al final de las grietas, para eliminar tensiones y evitar su prolongación. En determinados casos, y en función de la rotura, es necesario efectuar una serie de taladros por todo el perímetro de la rotura. Estos facilitarán el anclaje del adhesivo, aumentando la resistencia de la unión. El diámetro de la broca utilizada puede ser de 4 a 6 mm.

Tras las operaciones anteriores, se procede a la limpieza y desengrasado de la zona de la rotura. Ésta debe realizarse exhaustivamente, utilizando un disolvente apropiado que no ataque al plástico con un papel impregnado con disolvente y realizando varias pasadas en la misma dirección para eliminar todo tipo de suciedad. Antes de proseguir con el siguiente paso debe dejarse evaporar el disolvente.

La activación de las superficies debe realizarse siempre en aquellos plásticos que presenten problemas de adherencia. Para ello, se aplicará un promotor de adherencia o se realizará un flameado superficial.

Los adhesivos que se emplean son bicomponentes, por lo que es necesario mezclarlos. Si, para su aplicación, se utiliza pistola de extrusión, únicamente será preciso preparar la boquilla mezcladora, dotándola de la sección de salida adecuada. Antes de la aplicación, es recomendable desechar los dos primeros centímetros de adhesivo y, a continuación, aplicarlo en cantidad suficiente. Cuando la mezcla se realiza de forma manual, se debe preparar el adhesivo sobre una espátula o recipiente, dosificando cada componente según las indicaciones del fabricante del producto. A continuación, se mezclan bien los dos componentes, de manera homogénea, de modo que desaparezcan completamente los colores diferentes de los componentes y el color de la mezcla sea uniforme. Seguidamente, se aplica el adhesivo.

Las fibras o mallas de refuerzo deben colocarse correctamente, una vez cortadas en cantidad, geometría y tamaño adecuados a la rotura y configuración de la pieza. La utilización de malla de fibra de vidrio facilita la mezcla con el adhesivo, pudiendo colocar varias capas, en función de las necesidades de resistencia de cada reparación.

Mediante un film termoplástico, se cubre el adhesivo, para facilitar su modelado y su mezclado con el refuerzo. Curado el adhesivo, el film se puede retirar sin ninguna dificultad.

Polimerizado el adhesivo, el acabado final se realiza en función de las exigencias y utilización de la pieza. Por la cara no vista de la pieza no suele ser necesario eliminar el adhesivo sobrante, quedando la reparación más resistente. Por la cara vista, el acabado consiste en la eliminación del adhesivo sobrante con lijadora orbital, para finalizar con un lijado a mano, quedando la pieza lista para recibir el proceso de pintado posterior.

 APLICACION DE ADESIVO

COLOCACION DE MALLA DE REFUERZO